Come scegliere l'inchiostro da stampa per materiali adesivi a film sottile? A cosa bisogna prestare attenzione nella stampa? Questi punti chiave devono essere ricordati!

I materiali adesivi in ​​pellicola sono un tipo di polimero la cui superficie non assorbe l'inchiostro da stampa. I metodi di essiccazione dell'inchiostro da stampa sulla superficie dei materiali adesivi in ​​pellicola comprendono evaporazione, coalescenza, reticolazione e indurimento, quasi senza penetrazione. Questo è significativamente diverso dai materiali adesivi a base di carta-. L'energia superficiale dei materiali adesivi in ​​pellicola è bassa, quindi è necessario un pretrattamento prima della stampa per soddisfare i requisiti di bagnatura e livellamento dell'inchiostro da stampa; in caso contrario, potrebbero verificarsi problemi come una scarsa adesione dell'inchiostro.

Selezione e applicazione dell'inchiostro da stampa

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Utilizza inchiostri da stampa, vernici e additivi abbinati appositamente progettati per la stampa su pellicola

Esistono molti tipi di inchiostri e alcuni sono progettati specificamente per materiali adesivi su pellicola o anche per determinati tipi di materiali adesivi su pellicola. Pertanto, gli inchiostri devono essere specializzati e utilizzati insieme a vernici e additivi abbinati; in caso contrario, potrebbero verificarsi problemi di qualità di stampa dovuti all'incompatibilità tra l'inchiostro e il substrato, con conseguente distacco dello strato di inchiostro.

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Scegli l'inchiostro che corrisponde al rivestimento del materiale della pellicola per aumentare l'adesione dello strato di inchiostro

Per i materiali in pellicola con rivestimenti superficiali è fondamentale scegliere inchiostri le cui prestazioni corrispondano a quelle del rivestimento; in caso contrario, potrebbero verificarsi problemi di-carico dell'inchiostro. Se l'inchiostro viene scelto correttamente, la resina nell'inchiostro si legherà saldamente alla resina nel rivestimento e lo strato di inchiostro non cadrà anche se l'inchiostro non è completamente asciutto. Ad esempio, una determinata azienda di stampa di etichette ha ottenuto scarsi risultati utilizzando l'inchiostro Hanghua 161 durante la produzione di un particolare articolo, ma dopo essere passata all'inchiostro VP della stessa marca, i risultati sono migliorati e il problema della caduta dell'inchiostro- è stato risolto.

03Controllare lo spessore dello strato di inchiostro; se necessario, è possibile utilizzare il metodo della sovrastampa.

Alcuni materiali stampati richiedono che lo strato di inchiostro abbia un certo spessore. Quando lo strato di inchiostro è spesso, un'asciugatura incompleta può causare problemi di perdita di inchiostro. La soluzione migliore è utilizzare metodi di serigrafia e stampa rotocalco. Per le tipografie senza queste condizioni, si può prendere in considerazione la stampa due volte dello stesso colore di inchiostro. La pratica abituale è quella di stampare prima uno strato molto sottile di inchiostro e, dopo che è completamente asciutto, stampare nuovamente sulla sua superficie. Dopo due stampe, lo spessore dello strato di inchiostro viene migliorato e il problema di adesione dell'inchiostro viene risolto, soddisfacendo i requisiti del processo.

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Controllare adeguatamente la velocità di asciugatura dell'inchiostro

Prestare attenzione alla durata di conservazione dell'inchiostro e, quando l'inchiostro si asciuga lentamente, è possibile aggiungere una piccola quantità di essiccante per aumentare la velocità di asciugatura.

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Garantire l'energia per l'asciugatura o l'essiccazione dell'inchiostro

La pulizia regolare dell'attrezzatura per l'essiccazione dell'inchiostro e la sostituzione periodica delle lampade UV sono fondamentali per garantire che l'inchiostro UV si indurisca completamente. Utilizzare strumenti o carte di prova per controllare regolarmente l'efficienza e lo stato del dispositivo di essiccazione UV e regolare lo spessore dello strato di inchiostro e la velocità di stampa in base a questi dati per ottenere risultati di stampa ottimali.

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Per la stampa multicolore-, controlla la velocità di stampa per garantire che lo strato di inchiostro sia completamente asciutto

Per le etichette stampate a più-colori, si sconsiglia la stampa ad alta-velocità. Si consiglia di controllare la velocità di stampa a 30–50 m/min per garantire che lo strato di inchiostro sia completamente asciutto e ridurre gli sprechi.

Eliminazione dell'elettricità statica

L'elettricità statica è uno dei principali fattori che causano problemi di qualità quando si stampa su materiali adesivi in ​​pellicola. Eliminare l'elettricità statica e controllarla entro un certo intervallo è essenziale in questo tipo di stampa. Per le aziende di stampa, l’eliminazione dell’elettricità statica richiede un lavoro su due fronti: in primo luogo, i requisiti ambientali e, in secondo luogo, l’aggiunta di corrispondenti apparecchiature per l’eliminazione dell’elettricità statica.

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Controllo della temperatura e dell'umidità

La bassa temperatura e la secchezza sono le principali cause dell'elettricità statica. Quando la temperatura del laboratorio di stampa è di circa 22 gradi e l'umidità relativa supera il 50%, l'elettricità statica sulla superficie dei materiali adesivi in ​​pellicola scomparirà o sarà ridotta al minimo. Pertanto è necessario controllare la temperatura e l'umidità nel laboratorio di produzione. L'officina dovrebbe essere dotata di dispositivi di controllo della temperatura e dell'umidità. Per le aziende senza tali condizioni, è possibile isolare le apparecchiature di stampa, ad esempio allestendo una recinzione di vetro per creare un ambiente di stampa ideale in una piccola area. Attualmente, alcune aziende di stampa di etichette di piccole e medie dimensioni nelle regioni settentrionali adottano comunemente questo metodo per controllare l'elettricità statica, con buoni risultati.

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Installare dispositivi per l'eliminazione dell'elettricità statica

Esistono due tipi comuni di dispositivi di eliminazione dell'elettricità statica. Uno è elettrico, che si basa su un gran numero di ioni nel campo elettrico generato per assorbire, neutralizzare ed eliminare gli elettroni liberi sulla superficie della pellicola, eliminando così l'elettricità statica. L'altro è del tipo a scarica, che può funzionare senza alcuna energia, come mostrato nella Figura 1. Quando la pellicola passa sopra un filo metallico (chiamato anche cavo a scarica statica), gli elettroni in eccesso sulla superficie della pellicola vengono trasferiti a terra e scompaiono. Poiché il potenziale del filo metallico è inferiore a quello degli elettroni liberi sulla superficie della pellicola, la pellicola può ottenere l'eliminazione dell'elettricità statica dopo la scarica attraverso il filo metallico.

Figura 1 Diagramma schematico di un eliminatore statico di tipo-a scarica

Gli eliminatori statici sono dispositivi molto pratici nel processo di stampa di materiali auto-adesivi in ​​pellicola. Possono essere posizionati in più posizioni sull'attrezzatura di stampa secondo necessità. Come mostrato nella Figura 2, gli eliminatori statici vengono installati prima e dopo la stazione di fustellatura-. Quando si installano gli eliminatori statici su una macchina da stampa, è necessario tenere presente quanto segue: l'apparecchiatura deve essere collegata a terra, poiché la messa a terra consente di condurre l'elettricità statica a terra; anche l'eliminatore statico stesso deve essere messo a terra ed è necessario che sia messo a terra separatamente per ottenere una migliore eliminazione statica; l'elettricità statica viene generata continuamente, quindi se le condizioni lo consentono, tutte le stazioni della macchina da stampa dovrebbero essere attrezzate, ovvero la stazione di alimentazione della carta, ciascuna stazione di elaborazione della stampa e la stazione di ricezione della carta dovrebbero essere tutte attrezzate per ottenere l'effetto migliore; l'effetto di eliminazione statica deve essere controllato regolarmente per garantire l'affidabilità dell'eliminatore statico.

Figura 2 Unità di fustellatura-e smaltimento rifiuti con dispositivo di trattamento dell'elettricità statica installato

Precauzioni per la stampa di materiali adesivi su pellicola

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Controllo adeguato della tensione di stampa

Per le apparecchiature di stampa con alimentazione carta intermittente e alternativa, la tensione di alimentazione della carta è facile da controllare. Ad esempio, la macchina per la stampa di etichette B-100 e la macchina per la stampa di etichette rotativa-a-rotativa di tipo 300 di Lindco, Giappone. Questi tipi di apparecchiature appartengono alla stampa a tensione costante; la tensione è stabile e non influisce sulla registrazione della stampa. Tuttavia, per le macchine per la stampa di etichette rotative con alimentazione continua di carta, come le macchine flessografiche e le macchine per la stampa di etichette satellitari, è necessario controllare e regolare rigorosamente la tensione di stampa; in caso contrario si verificheranno errori di registrazione.

Il controllo della tensione sulla macchina da stampa è suddiviso in tensione di alimentazione e controllo della tensione di riavvolgimento-e deve essere regolato di conseguenza per diversi tipi e larghezze di materiali per garantire una stampa corretta.

(1) Controllo della tensione di alimentazione

La corretta tensione di alimentazione garantisce la registrazione accurata dei materiali adesivi in ​​pellicola e che il materiale non si deformi durante la stampa, il che significa che i bordi del materiale rimangono dritti. Se i bordi del materiale si sollevano durante la stampa, significa che la tensione di riavvolgimento è eccessiva e l'impostazione della rastremazione non è ragionevole; il materiale deve essere riavvolto prima di stampare nuovamente. Se l'attrezzatura di riavvolgimento non è disponibile, un rimedio temporaneo consiste nell'installare un morsetto sull'albero di svolgimento per evitare che i bordi del materiale si sollevino, ma in questa condizione potrebbero comunque verificarsi errori di registrazione.

(2) Assumere-il controllo della tensione

Anche la tensione di riavvolgimento-è correlata alla registrazione della stampa e determina la pulizia dei bordi del materiale avvolto. Se la-tensione di avvolgimento è troppo bassa, non solo influisce sulla registrazione, ma determina bordi irregolari del rotolo, causando problemi per il processo successivo. Una tensione di avvolgimento eccessiva- può causare infiltrazioni di adesivo, disallineamento dell'etichetta o rottura della pellicola protettiva nel materiale stampato, compromettendo l'efficienza della stampa. Pertanto, una tensione di avvolgimento adeguata è fondamentale e, in generale, il valore di tensione ottimale dovrebbe essere determinato tramite test.

Per le macchine per etichette ad alimentazione continua di carta, è essenziale controllare sia la tensione di alimentazione che quella di riavvolgimento. Dopo aver stampato con successo diversi tipi e larghezze di materiali, è importante riepilogare e registrare questi dati per migliorare l'efficienza e garantire la qualità. In genere, la tensione di riavvolgimento- dovrebbe essere uguale o maggiore della tensione di svolgimento e non superare il doppio della tensione di svolgimento.

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Utilizzo del processo di rivestimento anziché del processo di laminazione

Ogni materiale della pellicola ha le sue proprietà fisiche e chimiche speciali e alcuni non sono adatti alla laminazione. Se laminato dopo la stampa, le caratteristiche del materiale vengono compromesse. I materiali PE hanno una superficie morbida e possono essere applicati su oggetti curvi o sferici con un raggio ridotto. I materiali di laminazione comunemente usati sono film rigidi BOPP; una volta laminata, l'etichetta diventa un materiale composito PE e BOPP e le sue proprietà cambiano, rendendola inadatta a superfici curve o sferiche.

Nel processo composito, può verificarsi un disallineamento della tensione tra i due materiali, causando la deformazione dell'etichetta, che può provocare il sollevamento o il distacco dei bordi durante l'applicazione. Pertanto, per etichette di-area estese o etichette applicate su superfici curve, si consiglia di utilizzare il rivestimento UV anziché la laminazione. Il processo di rivestimento non solo protegge lo strato di inchiostro ma massimizza anche le caratteristiche prestazionali del materiale per risultati di applicazione ottimali.

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Si consiglia di utilizzare 150 lpi per la stampa a mezzitoni a colori sulle etichette; 175 lpi non è consigliato.

Le etichette in definitiva attirano l'attenzione dei consumatori attraverso l'attrattiva sullo scaffale. Per la stampa, maggiore è la lineatura del retino, più chiari saranno l'immagine e il testo, ma verrà utilizzato meno inchiostro, rendendo i colori più chiari; quanto più bassa è la lineatura dello schermo, tanto più inchiostro viene utilizzato, creando un effetto visivo migliore, ma l'immagine e il testo diventano più ruvidi.

La lineatura del retino è anche direttamente correlata alla qualità di stampa, al tasso di scarto di stampa, alla precisione delle apparecchiature di stampa e ai materiali di stampa. Una lineatura più alta richiede una maggiore levigatezza del materiale e precisione dell'attrezzatura; in caso contrario, i requisiti di qualità non possono essere soddisfatti. Una sentenza sullo schermo inferiore ha requisiti molto più flessibili. Pertanto, la scelta migliore per le etichette in pellicola è il retino a colori da 150 lpi, che soddisfa gli effetti visivi, ha un certo appeal sullo scaffale, garantisce la qualità di stampa e mantiene il consumo entro un intervallo ragionevole, raggiungendo un compromesso equilibrato.