Cause di miscelazione della stampa offset multicolore
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Per le macchine offset a due colori o multicolore, il metodo di sovrastampa è impilato a umido, a differenza del metodo di stampa a pila umida di una macchina monocromatica. In generale, la velocità di asciugatura dell'inchiostro è di dieci minuti e quando la macchina da stampa offset a due colori o multicolore viene sovrastampata, il tempo tra i due colori stampati è solo di circa 0,5 secondi. In un periodo di tempo così breve, è impossibile fissare completamente l'inchiostro (in particolare la parte del blocco solido) sulla superficie della carta, che è la ragione fondamentale del fenomeno di miscelazione del colore della stampa offset a due colori o multicolore macchina. I principali fattori che influenzano il fenomeno di miscelazione del colore della macchina da stampa offset sono i seguenti.
1 viscosità dell'inchiostro
Generalmente, la sequenza di colori di stampa della macchina multicolore è nera, ciano, rossa e gialla, ovvero il primo nero viene stampato per primo e la sequenza di colori è organizzata in base al principio della viscosità dell'inchiostro da alto a basso per prevenire l'inchiostro a colori di quest'ultimo. Assorbire l'inchiostro a colori precedente. Ma a volte il manoscritto richiede che il colore della pagina intera sia distorto verso il colore di un certo inchiostro, come il nero, quindi il nero deve essere collocato nell'ultima serie di stampe (di solito il nero è a colori). A questo punto, considerando che la viscosità dell'inchiostro nero è grande, una certa quantità dell'agente riducente la viscosità dovrebbe essere aggiunta all'inchiostro nero per abbassare la viscosità, riducendo così il verificarsi della miscelazione del colore.
2 tasso di colorazione dell'inchiostro
Nella produzione attuale, la maggior parte delle macchine multicolore utilizza inchiostri domestici e inoltre vengono posizionati ausili di stampa (principalmente agenti riducenti la viscosità), in modo che la velocità di colorazione sia inferiore all'indice della velocità di colorazione standard. Per ottenere lo stesso valore di densità solida durante la stampa, è necessario aumentare la quantità di inchiostro, ovvero aumentare lo spessore dello strato di inchiostro. Tuttavia, quando l'inchiostro non è asciugato, più spesso è lo strato di inchiostro, più facilmente viene distrutto da una forza esterna (pressione di stampa, tensione di distacco) e si può verificare la miscelazione del colore.
3 velocità di asciugatura dell'inchiostro
Nella produzione effettiva, il funzionamento della macchina fa sì che il rullo di gomma si riscaldi gradualmente, specialmente in estate, la viscosità dell'inchiostro sul rullo di gomma aumenta gradualmente. Ad esempio, quando la macchina a due colori stampa rosso e blu, la stampa è normale, ma quando viene stampata su migliaia di fogli, l'inchiostro magenta tende a scurirsi gradualmente. A questo punto, il rullo di gomma magenta può essere completamente pulito con benzina, e quindi re-inchiostrato, ma il colore deve essere coerente con il colore originale.
4 Controllo del bilanciamento dell'inchiostro
La qualità dei prodotti di stampa offset ha un ottimo rapporto con la soluzione a fontana. Nel funzionamento effettivo, controlliamo spesso l'acqua di stampa per rendere la stampa dell'acqua più compatta, in modo che la quantità di inchiostro debba essere aumentata di conseguenza, cioè, spesso abbiamo detto inchiostro "acqua" grande, questo è più tabù. Perché questo aumenta l'inchiostro che rimane sul rullo di gomma, che equivale ad aumentare il diametro del rullo inchiostrato, aumentando la pressione tra i rulli, rendendo il rullo inchiostratore più caldo e più caldo durante il funzionamento, e l'inchiostro è più asciutto, risultando in un serie di cicli viziosi. Produrre miscelazione dei colori.
5 Fai un buon lavoro di pulizia della versione PS
Durante la stampa, è necessario livellare la pressione dell'acqua e del rullo dell'inchiostro, prestare attenzione al valore pH della soluzione della fontana ed evitare che le parti sporche delle parti (entrambi i lati e il trascinamento) non vengano utilizzate dalla stampa piatto. Se la parte vuota è sporca, verrà trasferita alla coperta e al cilindro dell'impronta e quindi trasferita al rullo inchiostratore dell'altro gruppo, che causerà anche il mescolamento dei colori. Inoltre, il codice colore al momento della produzione della lastra e la striscia del segnale al momento della stampa (principalmente utilizzato per misurare il valore della densità del solido durante la prova) sono esposti anche sulla piastra, e questa parte deve essere riparata durante la stampa per prevenire la miscelazione dei colori.