Modifica il file di stampa per risolvere il problema dell'effetto ghosting causato dalle aree vuote tagliate-e-incollate durante la stampa.
Negli ultimi anni, con il continuo aumento dei costi dei materiali, l’industria ha esplorato costantemente come risparmiare materiali attraverso l’innovazione della progettazione, il miglioramento dei processi e l’adeguamento delle attrezzature, e come sfruttare appieno i materiali in un’area limitata per ridurre i costi.
A causa di caratteristiche quali grandi volumi di stampa e requisiti di alta qualità, i prodotti per il confezionamento di sigarette hanno visto l'innovazione profondamente applicata in ogni dettaglio. Ad esempio, la modifica della stampa dei pacchetti di sigarette dall'imposizione sequenziale a quella nidificata può illustrare chiaramente questo problema e questo metodo è stato accettato e implementato per il miglioramento da molti colleghi, come mostrato nella Figura 1.
Come mostrato nella Figura 1, quando si dispongono lastre di stampa di grandi dimensioni, la scelta del metodo di imposizione annidata per la produzione è un modo efficace per risparmiare materiali. Tuttavia, durante la produzione effettiva, potrebbero verificarsi problemi di qualità di stampa difficili da evitare a causa delle caratteristiche strutturali dell'attrezzatura di stampa stessa, come l'accumulo di inchiostro sulla lastra-, l'effetto ghosting causato dall'acqua e le differenze di colore. Ciò richiede di ottenere l’effetto desiderato del progetto originale o dello standard attraverso processi di progettazione ottimizzati.
Figura 1: Risparmio immediato di materiale ottenuto passando dalla stampa sequenziale a quella con inserti per i cartoni di pacchetti di sigarette
In questo articolo, l'autore utilizzerà una determinata confezione di sigarette come esempio per analizzare i miglioramenti di progettazione e processo e il processo di implementazione della produzione. Questo prodotto è caratterizzato da un'ampia-area di sfondo blu a tinta unita con colori brillanti, lucentezza totale e strati trasparenti. Considerando che nel processo di stampa, lo strato di inchiostro da stampa offset è sottile e la copertura dell'inchiostro di colore chiaro-è debole, l'effetto di stampa del prodotto si ottiene attraverso la stampa sovrapposta a tre-colori (blu scuro, azzurro e blu di avvertenza). Poiché viene utilizzato il metodo di stampa con inserto, è presente un motivo cavo al centro dell'ampia area piena e aree vuote nelle posizioni adesive della scatola. Durante la stampa, ciò può causare problemi quali accumulo di inchiostro sulla lastra, immagini fantasma e differenze di colore. Questo articolo fornisce un approccio per i colleghi del settore attraverso l'analisi del processo, le modifiche alla progettazione del layout e la verifica mediante stampa di prova.
Analisi del processo di stampa con inchiostri colorati leggeri
La stampa offset prevede un lungo percorso dell'inchiostro in cui l'inchiostro viene trasferito attraverso l'inchiostrazione, l'applicazione, la distribuzione e la coordinazione di più-rulli per ottenere uno strato di inchiostro uniforme e liscio sulla lastra di stampa, con conseguente quantità di inchiostro uniforme e stampa nitida. Utilizzando il principio dell'idrorepellenza dell'inchiostro-, l'inchiostro aderisce alle aree dell'immagine della lastra mentre le aree vuote rimangono prive di inchiostro-, trasferendo così l'inchiostro sul substrato.
A causa del diverso layout dei prodotti con stampa di inserti, le posizioni dell'adesivo sul corpo della scatola di sigarette non richiedono la stampa, lasciando aree vuote al centro. Poiché non viene applicato inchiostro alle aree vuote, l'inchiostro può accumularsi in queste sezioni non stampate sulla lastra e non riuscire a trasferirsi in modo efficace. Sotto la pressione di stampa, l'inchiostro può diffondersi solo lungo il percorso dell'inchiostro verso l'esterno, provocando contaminazione della lastra, squilibrio dell'acqua nell'inchiostro- e fenomeni osservati come colore non uniforme sui lati sinistro e destro delle aree stampate. Nei casi più gravi, la superficie del substrato stampato può mostrare accumuli di inchiostro, schiuma, striature di inchiostro, immagini fantasma e differenze di colore, come illustrato nella Figura 2.
La Figura 2 mostra una profondità irregolare delle stampe in corrispondenza delle orecchie, con evidenti strisce di inchiostro e immagini fantasma.
Per risolvere i problemi di cui sopra, le soluzioni comuni includono miglioramenti dei materiali, adeguamenti alle apparecchiature di stampa e modifiche al file di progettazione di stampa. Un approccio relativamente efficace è “meno blocchi, più distribuzione”. Ciò comporta l'aggiunta di blocchi di colore nel file di disegno per garantire che anche le aree vuote del layout ricevano un po' di inchiostro. Ciò aiuta a risolvere le difficoltà di trasferimento dell'inchiostro durante la stampa e i problemi di accumulo di inchiostro sul piatto di stampa.
Rettifiche dei file di progettazione e verifica del prodotto sulla-macchina
Le modifiche al file di stampa combinate con la-verifica sulla macchina vengono eseguite in tre diversi schemi, con i risultati stampati confrontati per ciascuno.
Schema 01
Nel layout, inserisci blocchi di colore quadrati nelle posizioni vuote e riempi le altre aree vuote con blocchi di colore a tinta unita. Inoltre, aggiungere strisce colorate al margine della pinza e alle aree vuote dell'estremità finale per risolvere il problema dell'accumulo dello strato di inchiostro, come mostrato nella Figura 3.
Figura 3: rapporto tra modelli di punti per posizioni inserite su orecchie e blocchi di colore vuoti
Le stampanti di cui sopra hanno mostrato alcuni miglioramenti in termini di superficie asciutta/bagnata, lastre sporche, striature di inchiostro e immagini fantasma durante la stampa a macchina. Tuttavia, nelle aree delle orecchie, i blocchi di colore corrispondevano alle posizioni sottostanti dove non c'era stampa a causa dell'adesivo, con il risultato che un punto era più scuro e l'altro più chiaro. La differenza di colore era visibilmente evidente. Attraverso l'-analisi del processo in loco, abbiamo apportato modifiche dettagliate.
02 Schema Due
Dividi il blocco colore all'altezza dell'orecchio in due parti e regola separatamente la dimensione dei punti dello schermo dei mezzitoni per controllare l'ombra-riducendo i punti nelle aree più scure e aumentandoli nelle aree più chiare. Allo stesso tempo, mantenere dimensioni dei punti coerenti tra ciascun blocco di colore e i corrispondenti quadrati irregolari sopra e sotto per garantire una transizione uniforme dello strato di inchiostro, evitando evidenti differenze di colore visibili nelle illustrazioni stampate, come mostrato nella Figura 4.
Figura 4 Proporzione di punti nell'area di incastro delle orecchie e blocchi di colore vuoti Nello schema sopra, la differenza di colore sulle orecchie è stata leggermente migliorata durante la lavorazione a macchina. Tuttavia, i colori su entrambi i lati del collegamento tra le orecchie e l'area di avvertimento (linea di piega) non erano uniformi, con un lato più scuro e l'altro più chiaro, come mostrato nella Figura 5.
Figura 5 Variazione dell'oscurità nell'area dell'orecchio e intersezione con l'area di avvertenza L'analisi mostra che l'inchiostro offset è distribuito uniformemente durante il processo di inchiostrazione. Poiché i blocchi di colore accanto all'area adesiva sono quadrati e l'area dell'orecchio è divisa in due blocchi di colore con punti di mezzitoni di dimensioni diverse, si verifica una transizione irregolare tra i punti di mezzitoni sinistro e destro dell'area dell'orecchio e all'incrocio tra l'area di avvertenza del prodotto e l'orecchio (sulla linea di piega). Ciò si traduce in uno spessore dello strato di inchiostro incoerente su entrambi i lati delle giunzioni, causando variazioni nell'intensità del colore.03 Soluzione treRegolare il file di stampa restringendo i lati dei blocchi di colore quadrati accanto all'area adesiva verso il centro del quadrato, formando due bordi curvi. Ciò garantisce una transizione graduale tra i due blocchi di mezzitoni con punti di diverse dimensioni nell'area dell'orecchio. In questo modo, l'inchiostro accumulato può subire un processo di tamponamento lungo i bordi curvi, seguendo una sequenza di rilascio, compressione e rilascio. Ciò allevia il contrasto causato dalla distinta stratificazione dei mezzitoni, come mostrato nella Figura 6.
Figura 6 Proporzione dei punti delle orecchie in posizione inserita e dei blocchi di colore vuoti
Dai risultati dei test del Piano 3, problemi quali variazioni nella profondità del colore, striature di inchiostro e transizioni irregolari sono stati notevolmente migliorati. I segni di stampa dei punti sulla superficie del substrato sono chiari e le prestazioni di riproduzione tonale della stampa sono buone. Dopo i successivi test di produzione, la qualità è stabile, risolvendo efficacemente i problemi menzionati all'inizio dell'articolo, ottenendo così la pratica di regolazione dalla giunzione sequenziale alla giunzione inserita, come mostrato nella Figura 7.
Figura 7 Stabilità della differenza di colore, anche nel tono dell'inchiostroIn effetti, in molti processi di stampa e riproduzione, l'eliminazione completa delle variazioni nell'inchiostro chiaro, delle differenze nella profondità del colore nei disegni di-aree estese con ritagli e delle immagini fantasma è quasi impossibile. Tuttavia, esistono numerosi modi per ridurre o evitare il verificarsi di colori non uniformi, immagini fantasma e altri problemi, ad esempio la manutenzione regolare delle apparecchiature per garantire la stabilità delle prestazioni; mantenere un ambiente produttivo stabile (temperatura, umidità, pulizia); migliorare l'adattabilità di stampa dei substrati; elaborazione di file di progettazione per la stampa; e migliorare le capacità di giudizio del processo di stampa dei progettisti insieme a tecniche competenti di elaborazione dei file. Questo articolo si propone di fornire ai lettori un piccolo spunto, sperando di offrire uno spunto per ulteriori idee.