Analisi del guadagno del punto e controllo nella stampa offset a bobina
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Fattori che causano il guadagno del punto
1. La pressione di stampa provoca un guadagno del punto meccanico
Il trasferimento dell'inchiostro e il trasferimento della stampa durante il processo di stampa richiedono un'adeguata pressione di stampa, e la deformazione dei punti e la deformazione della coperta dal rullo tendono a causare deformazione e aumento dei punti. Pertanto, quando si stampa la versione PS, è necessario combinare i diversi modelli (le diverse macchine da stampa hanno diversi valori di guadagno del punto) per selezionare il tempo di esposizione appropriato, in modo che i punti sulla piastra PS siano leggermente più piccoli della prova e gli stampati possono essere coerenti con la dimostrazione. .
2. Scarsa stampabilità di lastre da stampa scadenti
Alcune versioni di PS hanno mesh più spesse e alcune hanno una fotosensibilità più scarsa. È facile formare un debole intorno ai punti dopo l'esposizione. Dopo che la versione PS è stata inchiostrata, anche la parte debole viene inchiostrata. L'effetto reale è quello di aumentare l'area del punto, causando l'aumento del punto, ed è necessario sostituire la piastra PS con una qualità migliore.
3. Il dispositivo di trasferimento dell'inchiostro non è ben regolato
La posizione relativa tra i rulli inchiostratori cambia e anche la forza di taglio tra i rulli e i rulli cambia, causando danni alla relazione di trasferimento dell'inchiostro. La pressione del rullo della piastra è pesante, la deformazione della piastra è grande, il diametro del rullo di gomma è più sottile, la velocità della linea del rullo della piastra e il rullo della piastra sono incoerenti e il punto di maglia è allungato nella direzione circonferenziale del rullo per causare deformazioni tensili.
4. La coperta è troppo spessa o troppo morbida
La coperta è troppo spessa o troppo morbida per aumentare la pressione tra il cilindro della placca e il cilindro di coperta, il cilindro di coperta e il cilindro di impressione (il cilindro a rulli è sia il rullo di trasferimento che il cilindro di impronta) e la deformazione di compressione della coperta La larghezza dell'area di contatto è relativamente grande, la qualità del punto non è ideale, la riproducibilità del punto è scarsa e il guadagno del punto è relativamente alto.
5. La quantità di inchiostro è troppo grande
In condizioni ideali, lo spessore dello strato di inchiostro trasferito deve essere controllato entro 25 μm. All'aumentare della quantità di inchiostro, aumenta lo spessore del film di inchiostro e aumenta rapidamente anche la forza di separazione. L'inchiostro in eccesso non può essere trasferito istantaneamente dal substrato e l'inchiostro si accumula sulla superficie della lastra di stampa e della coperta, e l'inchiostro inizia a diffondersi, provocando l'aumento del punto e appare anche una pasta.
6. Il controllo della tensione della carta non è buono o l'avvolgimento della coperta è incoerente
Se la tensione della carta non è ben controllata o la coperta è incoerente, la stampa del colore precedente sarà disallineata sulla coperta del set di colori successivo, e l'immagine apparirà, e l'immagine trasferita sulla superficie della carta sarà anche sembrano essere sovrapposti e sfocati e i punti verranno ingranditi. .
7. La viscosità dell'inchiostro è bassa e la fluidità è troppo alta
L'idrofilia dell'inchiostro è troppo sensibile, i valori tissotropici e di snervamento sono troppo piccoli, la viscosità è troppo bassa, l'inchiostro troppo lungo, la fluidità troppo forte e è necessaria una soluzione più umida per competere con esso durante la stampa. L'inchiostro emulsionato è facile da diffondere sulla piastra PS, che tende a far aumentare il punto. Il trasferimento al substrato non favorisce la solidificazione dell'inchiostro e non è possibile ottenere un'immagine di mesh chiara.
Un modo efficace per controllare il guadagno del punto
Sebbene il guadagno del punto sia inevitabile, può essere controllato. In circostanze normali, il guadagno del punto di stampa fine della carta patinata è inferiore al 12%, la stampa generale è inferiore al 18% e la stampa del giornale è controllata entro il 35% (generalmente indicato come punto 50%). Nel processo di produzione, può essere efficacemente controllato dai seguenti aspetti.
1. Scegliere media di alta qualità, controllo ragionevole del tempo di esposizione e concentrazione dello sviluppatore
Le lastre stampate sono chiare e i punti sono resistenti, in modo da garantire l'effetto di trasferimento dei punti e garantire che le lastre abbiano un'elevata durabilità di stampa. Di solito, il 5% delle prese non viene perso e il 95% delle prese non è sfocato.
2. Controllare varie pressioni di stampa entro un intervallo ragionevole
La pressione tra il cilindro piastra e il cilindro caucciù è controllata tra 15 e 20 filamenti, e la pressione tra i due cilindri caucciù è controllata da 22 a 28 filamenti, e i due rulli inchiostratori sono paralleli al cilindro piastra, e il diametro è meno di 100 mm. Il rullo dell'inchiostro di stampa e il cilindro della piastra hanno una larghezza di goffratura da 5 a 6 mm e il rullo di stampa e il cilindro della piastra con un diametro di 100 mm o più hanno una larghezza di goffratura da 6 a 7 mm.
3. Controllare rigorosamente l'inchiostro e il bilancio idrico nella stampa
Nel processo di stampa, se l'erogazione di acqua è troppo grande, la quantità di inchiostro fornita al layout aumenterà, lo strato di inchiostro diventerà più spesso e l'inchiostro sarà emulsionato seriamente, con conseguente impressione opaca e noiosa. Nel processo di produzione, al fine di ridurre gli sprechi all'avvio, il livello dell'acqua viene solitamente aumentato al 150% del valore normale quando la macchina viene accesa. Quando la stampa è normale, la quantità di acqua dovrebbe essere gradualmente ridotta al valore normale per garantire che il grafico sia chiaro, saturo e lucido.
4. Controllare correttamente la concentrazione della soluzione di bagnatura
Il controllo della concentrazione della soluzione di fontana gioca un ruolo cruciale nel bilanciamento dell'inchiostro e nella qualità del prodotto stampato. Un'adeguata concentrazione di soluzione di bagnatura può rapidamente eliminare lo "sporco" attorno ai punti. Se la concentrazione della soluzione di bagnatura è bassa, l'inchiostro attorno al punto non può essere rimosso, il che causerà l'aumento del punto e la pasta causerà la pasta; se la concentrazione della soluzione di bagnatura è troppo alta, la lastra di stampa della piastra PS verrà ridotta e la soluzione di bagnatura sarà molto sprecata. Normalmente, il pH della soluzione di bagnatura è controllato da 4,8 a 5,3 e la conducibilità è controllata da 800 a 1200 μs.
5. Controlla la tensione della carta
Ci sono due ragioni principali per il controllo della tensione della carta. Uno è la tensione primaria formata dal supporto della carta con il sistema di controllo della tensione, e l'altro è la tensione secondaria formata dalla trasmissione a variazione continua dopo l'unità di stampa. In circostanze normali, per garantire che la tensione secondaria sia leggermente più grande della tensione della carta nella stampa, il punto può essere riprodotto meglio e l'ultimo colore (solitamente nero) non sta fiorendo.