La mancata corrispondenza dei colori rovina l'attacco

La serigrafia è uno dei processi di stampa comunemente utilizzati attualmente, nel campo della stampa di imballaggi è un processo ausiliario, utilizzato principalmente per la decorazione superficiale di materiali stampati, ad esempio su scatole di imballaggio come pacchetti di sigarette, sacchetti spruzzati per ottenere glassa, rifrazione, fiori di ghiaccio, verniciatura locale, ecc., in modo che la confezione presenti effetti tridimensionali, in rilievo, evidenziati, lampeggianti, illusione, opachi e altri effetti artistici.



Rispetto alla stampa offset, alla stampa rotocalco, alla stampa flessografica e ad altre apparecchiature di processo, la struttura della macchina serigrafica è relativamente semplice e il suo metodo di fornitura dell'inchiostro è principalmente l'inchiostrazione manuale, a causa della natura intermittente dell'inchiostrazione manuale, con conseguenti grandi cambiamenti nella tonalità del prodotto stampato e quando la differenza di colore supera l'intervallo standard, produrrà prodotti di scarto; e spesso è necessario interrompere l'inchiostrazione manuale, con conseguente riduzione dell'utilizzo delle apparecchiature; Allo stesso tempo, l'attuale inchiostro serigrafico è principalmente inchiostro UV, che ha un certo grado di corrosività e l'inchiostro è facile da macchiare sulla pelle durante il processo di inchiostrazione manuale, causando ustioni chimiche e ci sono molti rischi per la sicurezza e altri problemi.



Al fine di garantire la qualità del prodotto, migliorare l'utilizzo delle apparecchiature e ridurre i rischi per la sicurezza, desideriamo sostituire il metodo di funzionamento manuale del cambio inchiostro originale con un sistema di fornitura automatica dell'inchiostro.



Analisi delle cause



La lastra di stampa serigrafica appartiene alla lastra di stampa serigrafica-simile al foro, durante la stampa, l'inchiostro viene prima versato sulla lastra di stampa, l'inchiostro viene trasferito al substrato attraverso la rete della lastra di stampa sotto l'azione della pressione della spatola e la viscosità dell'inchiostro opaco per serigrafia è maggiore, la dimensione delle particelle della polvere smerigliata è maggiore (generalmente 15~60μm) e le piccole particelle di polvere smerigliata passeranno preferibilmente attraverso la rete quando la nuova l'inchiostro viene messo sulla macchina e la polvere glassata nell'inchiostro sulla lastra di stampa sarà sempre meno e le grandi particelle di polvere smerigliata si accumuleranno sempre di più sulla lastra di stampa, facendo sì che lo strato di inchiostro corrispondente sul substrato diventi sempre più leggero e la differenza di colore diventa sempre più grande. Quando la differenza di colore supera l'intervallo standard, l'operatore deve fermare la macchina per sostituire l'inchiostro (riprendere il vecchio inchiostro sulla lastra di stampa e sostituirlo con inchiostro nuovo) e i tempi di fermo sono la ragione principale del basso tasso di utilizzo dell'attrezzatura.



Soluzione alternativa



01/ Idee per la risoluzione dei problemi-



Per trovare soluzioni efficaci, dobbiamo prima comprendere il principio di funzionamento dell'apparecchiatura. Quando si inchiostra manualmente la macchina serigrafica automatica come mostrato nella Figura 1, sollevare prima il raschiainchiostro e il sovrastampante dell'inchiostro e versare l'inchiostro nello spazio vuoto vicino al centro dell'estremità della lastra di stampa; quindi appoggiare la racla dell'inchiostro e la sovrastampante dell'inchiostro e l'inchiostro si trova nell'area parallela formata dalla racla e dalla sovrastampante dell'inchiostro.

Figura 1 Macchina serigrafica completamente automatica

Durante la stampa, quando l'apparecchiatura è in funzione, il rullo inchiostratore viene abbassato ad una posizione di 0,3–0,5 mm sopra la lastra di stampa (l'altezza può essere regolata in base alla situazione di inchiostrazione). La lastra di stampa si sposta all'indietro, con l'estremità posteriore della lastra lontana dalla racla e dal rullo inchiostratore. La racla e il rullo inchiostratore rimangono fermi per completare il processo di inchiostrazione. A questo punto, il cilindro dell'impronta ha ruotato di 180 gradi. Quando il cilindro di stampa afferra la carta con le sue pinze e continua a ruotare, la direzione di movimento della piastra inizia a invertire, spostandosi in avanti, con l'estremità posteriore della piastra che si sposta verso la racla e il rullo inchiostratore. Il rullo inchiostratore viene sollevato e la racla viene premuta verso il basso. Sotto la pressione della racla, l'inchiostro sulla lastra viene trasferito attraverso i fori delle aree di immagine e testo della lastra al substrato, dal lato della pinza al retro della lastra. A questo punto, il cilindro di stampa ha ruotato di 360 gradi. L'apparecchiatura continua a funzionare, ripetendo ciclicamente le azioni di cui sopra, consentendo così di continuare la stampa. L'unità di stampa e la lastra di stampa della macchina serigrafica completamente automatica sono mostrati nella Figura 2.

Figura 2 Unità di stampa e lastra di stampa della macchina serigrafica completamente automatica

02/ Idea progettuale

Il concetto di progettazione generale è quello di sfruttare appieno la fonte di aria compressa vicino alla macchina serigrafica completamente automatica (generalmente, le operazioni di bloccaggio della lastra di stampa, racla e barra di riempimento sulla macchina serigrafica sono pneumatiche, tutte dotate di un compressore d'aria o utilizzano un sistema di alimentazione d'aria centrale per fornire aria compressa, alimentato da due pompe pneumatiche a membrana o pompe elettriche per inchiostro a prova di esplosione-. Una pompa a membrana è collegata alla tubazione di alimentazione dell'inchiostro installata tra la racla e la barra di riempimento per fornire nuovo inchiostro; l'altra pompa a membrana è collegato alla tubazione di ritorno dell'inchiostro installata su entrambe le estremità della trave della racla per raccogliere l'inchiostro usato. Attraverso l'azione di pressione verso il basso della racla e il movimento alternativo della piastra di stampa, il dispositivo di raccolta dell'inchiostro all'estremità anteriore della tubazione raccoglie e pompa indietro l'inchiostro. Le due pompe a membrana lavorano insieme per completare il processo ciclico di fornitura di nuovo inchiostro e restituzione di inchiostro usato.

Misure specifiche

01/ Installazione della tubazione di alimentazione dell'inchiostro

L'uscita dell'inchiostro del tubo di alimentazione è installata nella posizione centrale tra la racla e la barra di riempimento (entrambi a metà della lunghezza e al centro della distanza parallela tra i due). L'ingresso dell'inchiostro del tubo di alimentazione si trova nel serbatoio dell'inchiostro. Una pompa a membrana è installata sulla tubazione tra l'uscita e l'ingresso per fornire energia per aspirare continuamente l'inchiostro dal serbatoio dell'inchiostro e consegnarlo alla lastra di stampa.

Per fornire inchiostro con precisione all'area centrale tra la racla e la barra di distribuzione e quindi consentire all'inchiostro di livellarsi dal centro verso entrambi i lati sotto la gravità e il movimento alternativo della racla e della barra di distribuzione all'interno del canale formato tra di loro, l'uscita dell'inchiostro è progettata a forma di bocca piatta- (Figura 3).

Figura 3 Porta di alimentazione dell'inchiostro a bocca piatta-

02/ Installazione della tubazione di ritorno dell'inchiostro

A causa del flusso uniforme dell'inchiostro sulla lastra di stampa dal centro verso entrambi i lati sotto l'influenza della gravità e del movimento alternativo della racla e del rullo del calamaio, la maggior parte dell'inchiostro vecchio si accumula vicino ai telai laterali della lastra vicino al lato operativo e al lato di trasmissione (Figura 4). Pertanto, abbiamo progettato la tubazione di ritorno dell'inchiostro con due porte di raccolta dell'inchiostro, installate rispettivamente su entrambe le estremità della traversa della racla (Figura 5). Per garantire un'efficace raccolta dell'inchiostro, abbiamo inoltre installato dei raschiatori trapezoidali sulle porte di raccolta dell'inchiostro (Figura 6). L'altezza del raschietto di raccolta dell'inchiostro può essere regolata in modo che tocchi leggermente la lastra di stampa quando la racla viene premuta verso il basso, garantendo un'efficace raccolta dell'inchiostro senza danneggiare la lastra di stampa. Attraverso il movimento verso il basso della racla e il movimento alternativo della lastra di stampa, il raschietto di raccolta dell'inchiostro raccoglie e pompa indietro l'inchiostro.

Figura 4 Posizione del vecchio accumulo di inchiostro

Figura 5 Porta di aspirazione dell'inchiostro e relativo raschiainchiostro trapezoidale

Figura 6 Posizione di installazione dell'apertura di raccolta dell'inchiostro e del relativo raschiainchiostro sulla trave della racla



03/ Installazione della pompa pneumatica a membrana



Due pompe pneumatiche a membrana (Figura 7) sono installate rispettivamente sulle tubazioni di alimentazione e di ritorno dell'inchiostro. Le pompe pneumatiche a membrana sono dotate di interruttori indipendenti e valvole di controllo del flusso del gas. Attraverso gli interruttori e le valvole di controllo del flusso del gas, l'avvio e l'arresto nonché il flusso delle azioni di alimentazione e ritorno dell'inchiostro possono essere controllati in modo indipendente.

Figura 7 Pompa pneumatica a membrana

04/ Configurazione del serbatoio di stoccaggio dell'inchiostro

Per garantire che il vecchio inchiostro pompato dalla macchina possa essere riutilizzato, abbiamo configurato un serbatoio di stoccaggio dell'inchiostro (Figura 8). Il serbatoio di stoccaggio dell'inchiostro è cilindrico con coperchio e sul coperchio è installato un agitatore pneumatico. L'agitatore pneumatico è dotato di un interruttore indipendente e di una valvola di controllo della velocità che gli consente di avviare, arrestare e regolare la velocità in modo indipendente. L'estremità della tubazione di alimentazione dell'inchiostro è immersa nel serbatoio di stoccaggio dell'inchiostro e la pompa a membrana fornisce la potenza per fornire continuamente inchiostro dal serbatoio di stoccaggio alla lastra di stampa. L'agitatore pneumatico installato sul serbatoio di stoccaggio dell'inchiostro viene attualmente utilizzato per miscelare completamente il vecchio inchiostro con il nuovo inchiostro. Il vecchio inchiostro pompato dalla macchina non viene aggiunto direttamente al serbatoio di stoccaggio dell'inchiostro; deve prima essere rimacinato-con una smerigliatrice, quindi viene aggiunta una certa proporzione di olio per la correzione dell'inchiostro per ripristinarne la stampabilità per effetto del nuovo inchiostro. Successivamente, viene aggiunto al serbatoio di stoccaggio in un determinato rapporto e l'agitatore pneumatico lo agita per mescolarlo completamente con il nuovo inchiostro.

Figura 8 Serbatoio dell'inchiostro con agitatore pneumatico

05/ Installazione del sistema di controllo centralizzato

Per facilitare il funzionamento, automatizzare la fornitura di nuovo inchiostro e il recupero di inchiostro vecchio, nonché garantire l'accuratezza e la continuità dei volumi di alimentazione e recupero dell'inchiostro, abbiamo installato un sistema di controllo centralizzato, acquistato un touchscreen di controllo (Figura 9) e progettato un programma di controllo (Figura 10) per ottenere un controllo integrato di varie azioni.

Figura 9 Schema fisico del touchscreen

Figura 10 Schema del circuito di controllo del sistema

Verifica degli effetti

Al termine del lavoro di installazione e dopo aver condotto un periodo di test operativi, si è riscontrato che, a una velocità operativa normale, il problema della differenza di colore del prodotto causata dalla fornitura intermittente di inchiostro veniva efficacemente controllato. Inoltre, poiché il sistema automatico di alimentazione ciclica dell'inchiostro ha sostituito completamente le operazioni manuali di sostituzione dell'inchiostro, i tempi di inattività sono stati ridotti, l'utilizzo delle apparecchiature è stato migliorato e i rischi per la sicurezza causati dalle bruciature chimiche dell'inchiostro sono stati eliminati.