Analisi dei guasti e contromisure di manutenzione del processo di rotocalco
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È improbabile che un fattore porti a fallimenti, tenendo conto di molteplici fattori. Guasto elettrostatico, che è il più difficile da spiegare nella maggior parte dei fallimenti di stampa, in particolare la recente comparsa di una varietà di carta da stampa e la ricerca della stampa ad alta velocità, questo fenomeno è più probabile che si verifichi. Gli elettrostatici sono principalmente caricati triboelettrici, caricati, espulsi e caricati, spelati e caricati, polverizzati e caricati, agitati e caricati. La relazione più importante con la stampa è la ricarica triboelettrica, la carica scorrente e la carica di stripping. Rispetto ad altri tipi di lavoro, si può dire che la stampa sia un lavoro molto facile da generare elettricità statica. In futuro, la ricerca sulle contromisure contro l'elettricità statica diventerà un importante progetto di gestione.
Nella stampa rotocalco, le cause principali dell'elettricità statica sono:
1. Attrito di aria e film;
2. Attrito e sbucciatura del film e del rullo di guida e del rullo di pressione;
3. Il tipo di film è diverso, l'esportabilità è diversa;
4. A causa dei diversi tipi di inchiostro, ci sono differenze nell'accessibilità;
5. Le condizioni ambientali sono diverse, ci sono differenze nell'elettrificazione;
6. Lo stato della potenza (terra) della macchina non è lo stesso, quindi ci sono delle differenze;
7. La differenza nell'accessibilità della velocità di stampa.
Strategia corrispondente:
1. L'angolo del rullo di pressione rispetto allo stato di funzionamento della carta da stampa è un angolo ottuso per ridurre l'elettrificazione di spelatura;
2. Controllare l'umidità, evitare il 50% dell'umidità ambientale, dovrebbe essere controllata al di sopra del 65% di umidità per ridurre il flusso di elettricità;
3. Controllare lo stato statico della macchina per ridurre la carica per attrito;
4. Ridurre la velocità di stampa per ridurre stripping, attrito del flusso e carica.
I fenomeni più comuni nell'insufficienza elettrostatica sono "barba", "schizzi" e "moiré". È necessario prestare attenzione al trattamento di vari fenomeni.
1. barba
Fenomeno: i caratteri con la faccia nera, la cassetta delle lettere e l'area stampata dell'oggetto stampato hanno un inchiostro simile ad un baffo che vola ad angolo acuto.
Contromisura: migliorare generalmente la viscosità dell'inchiostro e ridurre la velocità di stampa per risolvere il problema. Ora che l'aggiunta dell'agente antistatico non migliora i risultati, si possono considerare gli effetti differenziali del film stampato.
2. Spruzzi di inchiostro
Fenomeno: A pochi centimetri dallo schema, si verifica un volo di inchiostro fibroso.
Contromisura: ridurre la viscosità dell'inchiostro e utilizzare una miscela solvente di solventi veloci e lenti.
3. Moiré
Fenomeno: C'è una nebbia appariscente o un aspetto tondeggiante nella parte stampata del campo, specialmente nel caso di inchiostri con toluene.
Contromisura: questo ha poco a che fare con la viscosità e la velocità di stampa dell'inchiostro. È particolarmente efficace aggiungere un agente antistatico e una piccola quantità di alcol.
Raschietto, si può affermare che oltre il 70% dei difetti nella stampa rotocalco avviene tra la racla e il rullo della piastra. Le principali manifestazioni del fallimento della lama sono:
1. Linea raschietto
Fenomeno: le righe lunghe non correlate appaiono in materiale stampato e parti non allineate.
Causa: tra il raschiatore e il rullo della piastra è presente una linea di sporco granulosa, che è contaminata da corpi estranei, oppure la lama è scarsamente molata e danneggiata. Sottili linee spesse: ci sono inclusioni dure che causano danni alla lama: spesse linee spesse: inclusioni morbide, doppie linee appaiono al centro del disegno.
Contromisura: l'inchiostro deve essere filtrato prima e dopo l'uso; il raschietto deve essere rettificato o sostituito; la pompa di circolazione deve essere filtrata durante l'uso.
2. Polvere di raschietto
Fenomeno: la parte solida, la fine del tipo grassetto, ha una linea setosa e sporca.
Causa: C'è un accumulo di materiale estraneo morbido all'interno del raschiatore. A causa del trasferimento del raschiatore alla fine del disegno, le sostanze estranee vengono lasciate indietro e viene generata una linea sporca.
Contromisura: rimuovere i detriti: filtrazione dell'inchiostro e pulizia dell'interno del raschiatore; ridurre la viscosità dell'inchiostro; quando si installa il raschietto, prestare attenzione alla lunghezza del raschiatore per evitare che il raschiatore sia troppo duro o troppo morbido.
3. Tracce casuali
Fenomeno: nelle parti stampate e non allineate degli stampati, viene generata casualmente una linea sporca di 1-2 cm.
Causa: le piccole e morbide inclusioni si sporcano dopo essere fuoriuscite dallo spazio tra il raschietto e il rullo della piastra.
Contromisura: filtrazione dell'inchiostro; ripulitura dell'ambiente; la larghezza del rotolo prima della stampa deve essere ripristinata.
Nel caso del fallimento del raschiatore, il fenomeno delle inclusioni è il più comune. È anche una parte importante per filtrare completamente l'inchiostro (150-200 mesh) per evitare la pulizia ambientale nella sala stampa.