I problemi di blocco delle lastre di stampa flessografica-spiegati tutti in una volta: vieni a salvarlo!

Lastra di stampa flessografica-problemi di blocco spiegati tutti in una volta-vieni a salvarlo!

Il bloccaggio delle lastre è uno dei problemi più comuni nella stampa flessografica. Il blocco della lastra si riferisce all'incapacità dell'inchiostro di essere trasferito completamente sul substrato durante la produzione flessografica, con conseguente crescente accumulo di inchiostro nella parte superiore e sulle spalle dei punti. Una volta raggiunto questo valore, la stampa di un piccolo punto può diventare grande a causa di un trasferimento eccessivo, oppure diversi punti possono collegarsi insieme in modo irregolare, sporcando la lastra di stampa.

La soluzione più diretta a questo problema è spegnere la macchina e pulire la piastra. Quando la macchina si ferma e la lastra viene pulita, si osserva uno scarso trasferimento di inchiostro. Sulla stessa lastra, l'inchiostro presente sul substrato viene trasferito completamente, lasciando la lastra pulita, mentre l'area del cavo di rete risulta fortemente attaccata. Quando l'accumulo di inchiostro è notevole, la pulizia con un panno in genere non consente di pulirlo completamente; per una pulizia accurata è necessaria una spazzola morbida imbevuta di solvente.

Esistono due tipi di blocco: uno è il blocco con punti inferiori al 30%, in particolare inferiori al 5%, comunemente indicato come blocco dell'area lucida-; l'altro è il blocco dei punti del 45%~55%. Poiché l'espansione del punto nei mezzi toni della stampa flessografica è generalmente di circa il 20%, il punto critico del 50% per la stampa offset è generalmente intorno al 70% per la stampa flessografica. Pertanto, il 45%-55% dell'area del punto sulla lastra di stampa si trova esattamente nel punto in cui i bordi di due punti rotondi sono vicini tra loro. Se non si presta attenzione, l'inchiostro può bloccare la depressione tra i due punti sulla lastra. I colleghi stranieri del settore flessografico chiamano questo fenomeno “ink fill-in”, noto anche come bridging, che significa bridging di punti.

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Cause di intasamento flessografico del piatto di stampa

Complessivamente le cause dell’intasamento della lastra flessografica possono essere così riassunte:

Corrispondenza errata tra il numero di linee della lastra di stampa e il numero di linee sul rullo anilox

La differenza fondamentale tra la stampa flessografica e altri metodi di stampa è il rullo anilox, che è un rullo dosatore per il trasferimento dell'inchiostro. Il tipo di rullo anilox utilizzato determina la quantità di inchiostro ottenuto. I parametri principali dei rulli anilox sono: numero di linee, capacità di stoccaggio dell'inchiostro e angolo della cavità. Il numero di linee su un rullo anilox si riferisce al numero di fori di rete per unità di lunghezza lungo la direzione assiale del rullo anilox. Anche le lastre di stampa hanno linee e l'unità più piccola nell'immagine sono i punti. Il numero di punti per pollice corrisponde al numero di linee sulla lastra di stampa.

Nei processi di stampa flessografica è molto importante abbinare il numero di linee di lastre di stampa con il numero di linee di rulli anilox. La nostra opinione precedente era: il numero di linee per i rulli anilox dovrebbe essere 4~7 volte il numero di linee per le lastre di stampa. Tuttavia, poiché le aree dei punti e le aree delle cavità non possono essere completamente compatibili, si verificherà un traboccamento locale di inchiostro dalle aree delle cavità ai bordi dei punti. L'inchiostro in eccesso non può essere trasferito completamente dai fori delle maglie del rullo anilox ai punti sulla lastra di stampa come le parti corrispondenti dell'inchiostro; viene invece trasferito in archi verso i punti in base alla viscosità e alla tensione superficiale. La qualità di questo trasferimento comporta un rischio nascosto di intasamento della piastra. Alcuni problemi successivi ci hanno spinto a rivedere la nostra visione precedente: quando si seleziona il numero di linee di rulli anilox in modo che corrisponda al numero di linee di lastre di stampa, l'analisi qualitativa di 4~7 volte non dovrebbe basarsi esclusivamente su 4~7 volte. Dovremmo invece proporre ulteriormente l'analisi quantitativa del diametro minimo del punto del piatto di stampa maggiore o uguale al diametro di apertura del foro della rete sul rullo anilox.

Pressione di stampa anomala

La pressione di stampa a cui si fa riferimento nella stampa flessografica comprende solitamente due tipi di pressione: in primo luogo, la pressione del rullo anilox sul rullo del piatto di stampa, che chiamiamo pressione di inchiostrazione; in secondo luogo, la pressione esercitata dal rullo della lastra sul rullo pressore, che chiamiamo pressione di stampa. Questa pressione proviene dallo spazio tra i due rulli che premono la piastra di stampa.

Le cause principali delle anomalie di pressione sono: errori di precisione meccanica e quantità di regolazione irragionevoli. L'errore di precisione meccanica si riferisce principalmente all'errore di eccentricità radiale di ciascun rullo, noto anche nel settore come errore di concentricità. In generale, che si tratti di un flessografo satellitare o di un flessografo di tipo unitario, l'errore di eccentricità radiale di ciascun rullo dovrebbe essere controllato entro 10~20u, che è un valore molto critico. Una regolazione irragionevole si riferisce principalmente alla non corretta regolazione dello spazio tra i rulli, in particolare tra il rullo anilox e il rullo della lastra di stampa, che è la causa principale dell'applicazione anomala della pressione dell'inchiostro. Se la pressione dell'inchiostro è troppo elevata, i punti sulla lastra di stampa si deformeranno sotto pressione e una quantità eccessiva di inchiostro aderirà ai punti, inevitabilmente fuoriuscendo. A questo punto, se la pressione di stampa non è adeguatamente elevata, è molto probabile che si verifichi un blocco della piastra. Inoltre, le lastre di stampa irregolari sono anche una delle tante cause di una pressione di stampa anomala.

Coordinamento improprio dell'inchiostro e della tensione superficiale tra la lastra di stampa

È possibile misurare la tensione superficiale tra carta e pellicola e anche la tensione superficiale dell'inchiostro. A causa delle differenze nella resina e nella formulazione, varia anche la tensione superficiale dell'inchiostro. Maggiore è la differenza di tensione superficiale tra l'inchiostro e il supporto di stampa, migliore è la stampabilità.

Nella stampa a percorso breve-nella stampa flessografica, l'inchiostro viene prima trasferito sulla lastra di stampa e poi sul substrato di stampa. Ciò solleva innanzitutto il problema dell'adattamento della tensione tra l'inchiostro e la lastra di stampa. Per l'inchiostro e la lastra di stampa, poiché la differenza di tensione è piccola, l'inchiostro si trasferisce facilmente dalla lastra al substrato, lasciando pochi o nessun residuo sulla lastra. Se la differenza di tensione superficiale tra l'inchiostro e la lastra di stampa non è piccola, l'inchiostro sulla lastra non si trasferirà completamente, facendo sì che l'inchiostro riempia la depressione tra due punti, causando il blocco della lastra.

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Metodi per risolvere l'intasamento delle lastre flessografiche

Sulla base delle ragioni sopra esposte, si possono provare le seguenti soluzioni per risolvere il problema dell’intasamento delle lastre nella stampa flessografica:

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Selezionare il numero di linee dei rulli anilox in base al principio del diametro minimo del punto del piatto di stampa Maggiore o uguale al diametro di apertura della maglia del rullo anilox; non è necessario limitare i tradizionali 4~7 volte.

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Riparare le apparecchiature con errori di precisione meccanica che superano gli standard per garantire la conformità.

Controlla bene la pressione dell'inchiostro e assicurati di non usarla troppo. Quando si regola la pressione dell'inchiostrazione, iniziare da leggero a pesante, aumentando gradualmente la pressione, anziché aumentarla improvvisamente troppo e poi ritirarla. Dopo aver regolato la pressione dell'inchiostro, regolare gradualmente la pressione di stampa. Se la pressione è normale, l'inchiostro verrà applicato ovunque sulla lastra e i punti non si deformeranno. A questo punto ridurre leggermente la pressione per verificare che la stampa sia corretta, quindi accelerare nuovamente. Se la pressione dell'inchiostro diminuisce troppo, sulla stampa appariranno dei punti vuoti, causando alcune differenze nella saturazione dell'inchiostro, ma il problema del blocco migliorerà notevolmente.

La regolazione delle irregolarità tra la lastra di stampa e il nastro biadesivo- viene effettuata posizionando lastre di stampa piatte invece di aumentare la pressione di stampa, che è un concetto molto importante durante il funzionamento. Le misure di livellamento comuni sono: il nastro può essere applicato sotto la piastra solida, solitamente con uno spessore del nastro su un solo lato di circa 50~60u. È possibile applicare la vernice gommalacca sotto il pannello dei cavi; ogni strato dovrebbe avere uno spessore di circa 4u; se uno strato non è sufficiente, puoi applicarne più strati.

Utilizza nastro biadesivo a-densità-bassa per ammortizzare la deformazione anomala dei punti. Il nastro biadesivo a bassa-densità-ha una buona elasticità. Sebbene i fori di spillo tendano ad apparire quando si stampano superfici solide, è la scelta migliore per stampare linee di retino. I punti sono resistenti alla deformazione e hanno un buon recupero.

In termini di ordine di compressione della placca, il disegno dovrebbe essere compresso gradualmente dall'area con meno linee di mesh all'area con più linee. In altre parole, nelle parti sporgenti della piastra, la pressione dovrebbe essere applicata gradualmente dalle aree a bassa-densità a quelle ad alta-densità. A questo punto, i cambiamenti di pressione sono graduali, non bruschi. Se è vero il contrario, la probabilità di bloccare il tabellone aumenta in modo significativo.

Prestare attenzione al layout verticale continuo durante il layout. A causa della natura intermittente della composizione, c'è sempre una differenza tra le posizioni alta e bassa delle parti sporgenti della lastra di stampa verticalmente e l'impatto della pressione sarà regolare. Se si aggiungono strisce di pressione di uguale larghezza su entrambi i lati della lastra di stampa, le strisce si avvolgeranno attorno all'intero rullo della lastra, riducendo notevolmente l'impatto della pressione. Un altro metodo è la disposizione sfalsata, in modo che l'intero perimetro non abbia una posizione completamente bassa. Ciò consente al rullo della piastra di funzionare in modo più fluido e riduce l'impatto.

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Scegli l'inchiostro appropriato e cerca inchiostri con tensione superficiale simile alla lastra di stampa.

Selezionare i parametri della piastra per rendere la superficie più dura. È possibile scegliere il materiale della lastra o regolare i parametri UVC e UVA durante la realizzazione della lastra. Se il piatto di stampa si ferma e viene lavato durante la stampa della macchina, non affrettarsi ad accenderlo. Utilizzare aria compressa per asciugare la piastra. Non avviare immediatamente la macchina se non è completamente asciutta. Questo perché il fatto che una lastra da stampa sia completamente asciutta è strettamente correlato alla sua tensione superficiale.

Solventi speciali vengono utilizzati per regolare i parametri superficiali della lastra di stampa per avvicinarla all'inchiostro.