Problemi di fallimento del processo in rotocalco
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Nel processo di rotocalco, spesso incontriamo alcuni fallimenti di processo. Questi processi non si verificano solo nel processo di stampa, ma anche nelle aree di pre-stampa e post-elaborazione. Il verificarsi di questi guasti spesso si traduce in: perdita dei costi di elaborazione, costi di riparazione e costi delle materie prime; confusione nell'ordine delle operazioni di stampa; la produzione efficiente è ostacolata, i costi aumentano; e non è possibile fornire prodotti stampati di valore, con conseguente calo della competitività del mercato.
In rotocalco, il problema del fallimento del processo si verifica principalmente nei seguenti aspetti
Campo prestampa: pianificazione del prodotto incompleta; scarsa composizione di materiali stampati; design incompleto; scarsa produzione di lastre; materiali di stampa scadenti, ecc.
Campo di stampa: scarso effetto di stampa; la tonalità non corrisponde: la dimensione non è precisa; scarsa adattabilità di stampa; condizioni di stampa scadenti; precisione di stampa imprecisa; apparecchiature di stampa incomplete; scarsa stampa; ambiente di officina di stampa scadente, ecc.
Lavorazione post-stampa: scarsa laminazione; scarsa adattabilità della realizzazione di borse; scarsa adattabilità al riempimento; scarse prestazioni di post-elaborazione (bollitura, sterilizzazione a vapore); scarsa resistenza alla luce; scarsa capacità di archiviazione e archiviazione; : Prestazioni convenienti e così via.
Di seguito sono riportati alcuni esempi di errori comuni nel rotocalco
Lo striscio, chiamato anche fenomeno non-pattern, si riferisce al fenomeno che l'inchiostro che è passato attraverso il tergipavimento viene trasferito sulla carta da stampa, che è un particolare malfunzionamento nella stampa rotocalco.
I principali svantaggi di produrre una macchia sono:
1, la velocità di stampa è veloce;
2, la viscosità dell'inchiostro di stampa è dura;
3. Meno uso del diluente;
4, un gran numero di solventi diversi dal disidratante n. 2 (standard), n. 3 (secco lento);
5. L'essiccamento dell'inchiostro è lento;
6. Il raschiatore si trova in uno stato di onda, la lama è troppo sporgente, la pressione della lama è troppo grande e l'angolo del raschietto non è consentito;
7, la piastra attorno al rullo è troppo sottile.
Nel caso di una macchia, dovremmo analizzare e adottare una soluzione corrispondente.
1. Ridurre la velocità di stampa e ridurre la viscosità dell'inchiostro per ridurre lo sforzo di taglio:
2. Aumentare la quantità di resina diluente per migliorare la lubrificazione;
3. Sospendere l'uso di solventi a rapida essiccazione e asciugatura lenta per migliorare la risolubilità;
4. Migliorare le prestazioni di asciugatura.
Tra le soluzioni di cui sopra, la prima è la strategia più efficace. Inoltre, dovremmo anche prestare attenzione alle seguenti questioni:
1. La circonferenza del rullo della piastra dovrebbe essere piccola;
2. Precisione dell'impostazione della lama, angolo di affilatura, ecc .;
3. Forza eccessiva applicata al raschiatore.
In breve, un fattore non può portare al verificarsi di fallimenti, tenendo conto dei fattori globali di molti aspetti, riassumendo le contromisure complete. Guasto elettrostatico, che è il più difficile da spiegare nella maggior parte dei fallimenti di stampa, in particolare la stampa recente È più probabile che si verifichi l'aspetto della carta e la ricerca della stampa ad alta velocità. Gli elettrostatici sono principalmente caricati triboelettrici, caricati, espulsi e caricati, spelati e caricati, polverizzati e caricati, agitati e caricati. La relazione più importante con la stampa è la carica triboelettrica, la carica scorrente e la carica di stripping. Rispetto ad altri tipi di lavoro, si può dire che la stampa sia un lavoro molto semplice per generare elettricità statica. In futuro, la ricerca sulle contromisure contro l'elettricità statica diventerà un importante progetto di gestione.
Nella stampa rotocalco, le cause principali dell'elettricità statica sono:
1. Attrito di aria e film;
2. Attrito e desquamazione del film e del liquido guida e del rullo di pressione;
3, il tipo di film è diverso, l'esigibilità è diversa;
4, a causa di diversi tipi di inchiostro, ci sono differenze nell'accessibilità;
5, le condizioni ambientali sono diverse, ci sono differenze nell'elettrificazione;
6, lo stato della potenza (terra) della macchina non è lo stesso, quindi ci sono delle differenze;
7, la differenza nella capacità di carico della velocità di stampa.
strategia corrispondente:
1. L'angolo del rullo di pressione rispetto allo stato di funzionamento della carta da stampa è un angolo ottuso per ridurre l'elettrificazione di spelatura;
2, controllare l'umidità, evitare il 50% dell'umidità ambientale, dovrebbe essere controllato sopra il 65% di umidità per ridurre il flusso di energia elettrica;
3. Controllare lo stato statico della macchina per ridurre la carica per attrito;
4, ridurre la velocità di stampa per ridurre stripping, attrito di flusso e ricarica.
I fenomeni più comuni nell'insufficienza elettrostatica sono "barba", "schizzi" e "moiré". È necessario prestare attenzione al trattamento di vari fenomeni.
1, barba
Fenomeno: i caratteri dalla faccia nera, il riquadro delle parole e l'area stampata dell'oggetto stampato hanno un inchiostro simile a un baffo che vola ad angolo acuto.
Contromisura: migliorare generalmente la viscosità dell'inchiostro e ridurre la velocità di stampa per risolvere il problema. Ora che l'aggiunta dell'agente antistatico non migliora i risultati, si possono considerare gli effetti differenziali del film stampato.
2, spruzzi d'inchiostro
Fenomeno: A pochi centimetri dallo schema, si verifica un volo di inchiostro fibroso.
Contromisura: ridurre la viscosità dell'inchiostro e utilizzare una miscela di solventi rapida e lenta.
3, moiré
Fenomeno: C'è una nebbia appariscente o un aspetto tondeggiante nella parte stampata del campo, specialmente nel caso di utilizzo di inchiostro con toluene.
Contromisura: questo ha poco a che fare con la viscosità e la velocità di stampa dell'inchiostro. È particolarmente efficace aggiungere un agente antistatico e una piccola quantità di alcol.
Raschietto, si può affermare che oltre il 70% dei difetti nella stampa rotocalco avviene tra la racla e il rullo della piastra.
La prestazione principale del guasto della lama è:
1, ruspa spianatrice
Fenomeno: appaiono lunghe righe non correlate in stampati e parti non allineate.
Causa: tra il raschiatore e il rullo della piastra c'è una linea di sporco con corpi estranei, oppure il raschiatore è scarsamente danneggiato e molato.
Sottile linea spessa: ci sono inclusioni dure che causano danni alla lama: spesse linee spesse: inclusioni morbide, doppie linee appaiono al centro del disegno.
Contromisura: l'inchiostro deve essere filtrato prima e dopo l'uso; il raschietto deve essere rettificato o sostituito; la pompa di circolazione deve essere filtrata durante l'uso.
2, polvere raschietto
Fenomeno: la parte solida, la parte finale del tipo grassetto, ha una linea setosa e sporca.
Causa: C'è un accumulo di materiale estraneo morbido all'interno del raschiatore. A causa del trasferimento del raschiatore alla fine del disegno, le sostanze estranee vengono lasciate indietro e viene generata una linea sporca.
Contromisura: rimuovere i detriti: filtrazione dell'inchiostro e pulizia dell'interno del raschiatore; ridurre la viscosità dell'inchiostro; durante l'installazione del raschietto, prestare attenzione alla lunghezza del raschiatore per evitare che sia troppo duro o troppo morbido sul raschietto.
3, tracce casuali
Fenomeno: nelle parti stampate e non allineate degli stampati, viene generata casualmente una linea sporca di 1-2 cm.
Causa: le piccole e morbide inclusioni sono sporche dopo essere fuoriuscite dallo spazio tra il raschietto e il rullo della piastra.
Contromisura: filtrazione dell'inchiostro; ripulitura dell'ambiente; la larghezza del rotolo prima della stampa deve essere ripristinata.
Nel fallimento della lama, il fenomeno delle inclusioni è il più comune. L'accurata filtrazione dell'inchiostro (150-200 mesh) può impedire alla polvere di entrare nella sala stampa. È anche una parte importante prestare attenzione alla pulizia dell'igiene ambientale nella sala stampa.