Controllare la quantità residua di solvente per imballo morbido, questi dettagli devono essere considerati in posizione
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I residui di solvente nell'imballaggio flessibile derivano principalmente dagli inchiostri usati nella stampa e dagli adesivi usati in combinazione. Solventi comunemente usati negli inchiostri da stampa sono toluene, etil acetato, metiletilchetone, isopropanolo, xilene e simili. Il solvente comunemente usato nell'adesivo estere-solubile usato nel composto secco è etilacetato, e il solvente usato nell'adesivo solubile in alcol è etanolo, metanolo e simili.
Fattori che influenzano i residui di solvente nel processo di stampa
1. L'effetto dei materiali di consumo sui residui di solvente
L'assorbimento del solvente del substrato del film. La capacità di adsorbimento e la tendenza all'adsorbimento dei diversi substrati di pellicola sono differenti. Ad esempio, la pellicola PP ha una grande capacità di adsorbimento per le pellicole toluene, PA e PT è facile adsorbire solventi alcolici, e le pellicole PA e PET hanno una capacità di assorbimento inferiore al film PP rispetto alla pellicola PP. L'adsorbimento del solvente da parte del substrato del film influenza anche la quantità residua di solvente nel pacchetto morbido.
Il rilascio dell'inchiostro stesso al solvente. Migliore è la solubilità del solvente nella resina nell'inchiostro, peggio il rilascio della resina nel solvente. Gli inchiostri diversi hanno diverse proprietà di rilascio per i solventi, in particolare gli inchiostri di fascia bassa prodotti da alcuni piccoli produttori di inchiostri. A causa della resina e del pigmento di grado inferiore, il rilascio del solvente è scadente e il solvente della stampa risultante è scadente. La quantità di residui sarà più grande. Pertanto, prima di selezionare gli inchiostri, le aziende di imballaggi flessibili dovrebbero comprendere meglio il rilascio di solventi dai loro prodotti di inchiostro ai produttori di inchiostri per gestirli. Inoltre, le proprietà di rilascio del solvente di vari inchiostri a colori nello stesso sistema di inchiostro sono anche diverse e le proprietà di rilascio del solvente dell'inchiostro rosso e dell'inchiostro nero sono scarse, il che è dovuto principalmente alle piccole particelle di pigmento dell'inchiostro rosso e l'inchiostro nero e l'ampia superficie specifica. Forte capacità di adsorbimento Il tasso di volatilizzazione del solvente miscelato nell'inchiostro. Una varietà di solventi viene miscelata nell'inchiostro, chiamato solventi misti. Il tasso di volatilizzazione del solvente miscelato ha una grande influenza sul residuo finale di solvente del pacchetto flessibile. Se il solvente a lenta essiccazione viene utilizzato troppo nell'inchiostro, il residuo di solvente finale del pacco flessibile sarà più grande. Pertanto, è importante selezionare e progettare correttamente il tipo e la proporzione di solvente nell'inchiostro.
2. L'influenza del design grafico e della struttura del prodotto sui residui di solvente
In generale, non è consigliabile progettare troppi colori sovrapposti durante la progettazione di imballaggi flessibili, perché se lo strato di inchiostro è spesso, l'inchiostro di superficie può asciugarsi rapidamente e duramente, il che potrebbe impedire al solvente di fuoriuscire all'interno dello strato di inchiostro, portando infine a imballaggio flessibile. Il residuo di solvente aumenta. Gli inchiostri tinta piatta possono essere utilizzati per impedire che lo strato di inchiostro sia troppo spesso, riducendo così efficacemente i residui di solvente del pacco flessibile.
Se c'è una grande area sulla stessa piastra e un motivo a maglie molto basse, è estremamente difficile controllare i residui di solvente. Perché quando il solvente miscelato viene asciugato troppo velocemente, la rete poco profonda bloccherà la piastra, e la velocità di essiccazione del solvente miscelato verrà abbassata, il che causerà una grande quantità di residui di solvente. Pertanto, questo design dovrebbe essere evitato il più possibile durante la realizzazione della lastra.
Quando si progetta la struttura del prodotto di imballaggio flessibile, il film con scarsa proprietà barriera deve essere utilizzato quanto più possibile lo strato di stampa e quindi combinato con lo strato barriera e lo strato termosaldante con proprietà barriera più elevate per evitare la contaminazione del rivestimento interno confezione.
3. L'effetto del processo di stampa rotocalco su residui di solvente
Condizioni di essiccazione La struttura, la ventilazione e la temperatura del vento del forno pressa rotocalco determinano l'efficienza di asciugatura e l'effetto di asciugatura degli stampati.
Oggi, il sistema di asciugatura della rotocalco è in costante miglioramento. Ad esempio, l'ultima serie di colori del rotocalco importato utilizza due forni e la rotocalco domestico allunga la lunghezza del forno. Ad esempio, alcuni produttori di stampanti rotocalco hanno anche implementato un partizionamento efficace all'interno del forno, che è suddiviso in parti superiori e inferiori. Questo progetto può scaricare tutti i gas con alto contenuto di solvente nella parte inferiore e il gas con basso contenuto di solvente nella parte superiore. Il ciclo secondario ad aria calda riduce notevolmente i residui di solvente degli stampati.
Velocità di stampa La velocità di stampa determina il tempo di asciugatura della stampa. Per controllare efficacemente la quantità residua del solvente della confezione flessibile, la velocità di stampa dovrebbe essere aumentata in modo appropriato assicurando allo strato di inchiostro di stampa sufficientemente asciugato.
L'umidità nella tipografia L'umidità nell'officina di stampa ha anche una grande influenza sulla quantità residua di solvente. Ci sono due ragioni: in primo luogo, l'umidità nell'aria entrerà nell'inchiostro, riducendo la volatilità del solvente nell'inchiostro. In secondo luogo, la presenza di una grande quantità di umidità nell'aria inibisce anche l'inchiostro. Volatilizzazione del solvente. In generale, quando l'umidità è raddoppiata, la velocità di asciugatura dell'inchiostro è quasi raddoppiata. Pertanto, in condizioni di elevata umidità, la velocità di stampa deve essere ridotta il più possibile e l'inchiostro deve essere tenuto lontano dall'aria per garantire che lo strato di inchiostro sia sufficientemente asciutto. L'umidità nell'officina di stampa è generalmente controllata dal 50% al 65%.
Il prodotto stampato deve essere posto in un luogo ventilato per un giorno o due prima della miscelazione.
Fattori che influenzano i residui di solvente nel processo composito
Attualmente oltre l'80% degli adesivi utilizzati in pellicole e sacchetti di prodotti alimentari e farmaceutici per uso domestico sono adesivi poliuretanici bicomponenti solubili in alcool che utilizzano acetato di etile come solvente. Il seguito si concentra sull'effetto del processo di compoundizzazione a secco usando adesivi solubili in estere sul contenuto di solvente residuo dell'imballaggio flessibile.
1. L'effetto dei materiali di consumo sui residui di solvente
(1) Effetto del toluene sui residui di solvente
Se si utilizza un inchiostro a base di solvente contenente toluene, dopo la stampa si avrà del toluene residuo e il toluene residuo influenzerà ulteriormente la volatilizzazione dell'etilacetato nell'adesivo. Generalmente, la quantità residua finale di etil acetato è 1,5 della quantità residua di toluene. ~ 2,0 volte o giù di lì, motivo per cui spesso sottolineiamo nella pratica che "controllare la quantità residua di toluene nella stampa è la chiave per controllare la quantità totale di residui di solvente nell'imballaggio morbido". Il modo più diretto ed efficace per controllare il toluene residuo consiste nell'utilizzare un nuovo inchiostro privo di benzene.
(2) L'influenza del substrato
Anche se gli inchiostri e gli adesivi utilizzati nei processi di rotocalco e di compoundizzazione a secco sono gli stessi, il processo di produzione è lo stesso, ma i residui di solvente nell'imballaggio flessibile saranno diversi. Questo perché la velocità di adsorbimento e rilascio di solventi da parte di diversi substrati di film rivestiti è diversa. La velocità di rilascio del substrato di gomma gommato comunemente utilizzato in acetato di etile è: PET> NY> BOPP (il tasso di adsorbimento opposto). Generalmente, la temperatura di essiccazione al momento della composizione è vicina al punto di fusione del film BOPP, e l'attività irregolare delle molecole è più intensa e il tasso di adsorbimento del solvente come etil acetato e toluene viene accelerato. Pertanto, è più difficile per il film BOPP ridurre ulteriormente i residui di solvente.
(3) Effetto del contenuto di acqua di etil acetato
L'umidità nell'etil acetato influenza la volatilizzazione dell'etilacetato, che a sua volta influenza la quantità residua di solvente della membrana composita. Pertanto, deve essere usato etil acetato con purezza più elevata.
(4) L'influenza dell'adesivo
Sotto lo stesso substrato e lo stesso processo, vengono selezionati gli adesivi di diversi produttori e anche i residui di solvente del film composito finale possono essere diversi. Questo perché l'adesivo poliuretanico contiene un gruppo idrossile reattivo nel legame molecolare e forma un legame idrogeno con etil acetato, legando in tal modo la volatilizzazione dell'etilacetato. Il cambiamento del componente principale dell'adesivo influirà sulla resistenza del legame idrogeno. Più forte è il legame idrogeno, più difficile è liberare l'acetato di etile. Pertanto, l'adesivo di diversi produttori causerà risultati residui diversi del solvente. Prima di selezionare un fornitore di adesivo, il componente principale dell'adesivo deve essere completamente compreso per evitare inutili difficoltà nel controllo del solvente residuo.
2. Effetto del processo di compoundizzazione a secco sui residui di solvente
(1) Impostazione del gradiente della temperatura del forno e influenza dell'effetto di ventilazione
Il gradiente di temperatura e l'effetto di ventilazione del forno sono i fattori più importanti che influenzano il residuo di solvente nella fase di composto secco. È la chiave per controllare la temperatura di essiccazione e garantire una buona ventilazione. La temperatura standard del forno a tre stadi è solitamente di 60 ° C, 70 ° C, 80 ° C, che è per la normale velocità di miscelazione (80 ~ 120 m / min) e le condizioni del processo composito con etil acetato come solvente. In generale, una buona ventilazione combinata con un tale gradiente di temperatura, i residui di solvente del prodotto di imballaggio flessibile composito dovrebbero essere inferiori.
Per controllare i residui di solvente a un livello inferiore (ad es. Inferiore a 5 mg / m2), la temperatura del forno deve essere aumentata di 5-10 ° C. Tuttavia, si dovrebbe notare che la temperatura del primo stadio del forno deve essere mantenuta il più lontano possibile per stabilizzare la velocità di evaporazione di etilacetato e toluene nel primo stadio. Se il primo stadio di etilacetato e toluene si volatilizza troppo rapidamente, sulla superficie dell'adesivo si formerà uno strato denso di gomma dura che influirà gravemente sull'adesivo e sull'inchiostro nello strato interno di acetato di etile e toluene. Volatilizzazione, con conseguente aumento dei residui di solvente. La temperatura della seconda sezione del forno può essere aumentata da 5 a 10 ° C, che può accelerare la volatilizzazione di etil acetato e toluene nell'adesivo e inchiostro nello strato interno. Nel terzo stadio del forno, etilacetato e toluene sono difficili da volatilizzare perché lo strato duro della superficie si è formato e il restante etilacetato e toluene sono difficili da volatilizzare, motivo per cui la temperatura del forno nell'ultimo stadio è più elevata. . La temperatura della terza sezione del forno può essere aumentata da 5 a 15 ° C, ma questo dato è il risultato sperimentale della velocità composita di 80 ~ 120 m / min. Se la velocità della macchina viene ridotta o aumentata, la temperatura dovrebbe essere abbassata o regolata di conseguenza.
(2) Influenza della velocità composita
Analogamente al principio secondo cui la velocità di stampa influisce sulla quantità residua del solvente, la velocità composita è anche un fattore che influenza la quantità residua del solvente, pertanto la velocità di miscelazione dovrebbe essere stabilita in base alla capacità di essiccazione del forno durante la produzione.
(3) L'influenza della quantità di adesivo applicata
Maggiore è la quantità di adesivo applicato, maggiore è l'ostacolo all'evaporazione del solvente interno dovuto all'indurimento dello strato superficiale dell'adesivo durante il passaggio nel forno e maggiore è la quantità residua di solvente. Pertanto, sulla base del soddisfacimento dei requisiti prestazionali dei prodotti di imballaggio flessibile, la quantità di rivestimento dell'adesivo deve essere controllata il più possibile.