Controllo dei punti nella stampa offset
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Il punto è il pixel dell'immagine stampata ed è la più piccola unità di inchiostro che viene assorbita nell'offset. È responsabile del compito di trasmettere il tono e il tono dell'originale. Secondo la teoria del colore, il colore ha tre proprietà di tonalità, luminosità e saturazione. I punti di colore primario giallo, magenta e ciano sono sovrapposti e, modificando le dimensioni o la copertura dei punti, è possibile creare migliaia di colori diversi. Pertanto, non importa quanto sia ricco il livello e il modo in cui il colore cambia, il colore e il tono dell'originale possono essere simulati dalla giusta corrispondenza dei tre colori primari.
Quando si valuta la qualità delle stampe a colori, la qualità della riproduzione dei punti è l'indicatore più importante. Molti degli standard relativi alla qualità della riproduzione della stampa, come il colore uniforme dell'inchiostro, nessuna deformazione dei punti, nessun effetto ghosting sui materiali stampati e gli stick di inchiostro sono quasi sempre correlati al controllo dei punti.
Le modifiche ai punti possono causare problemi con nitidezza e modifiche minime, cambiamenti di colore e contrasto, tonalità di inchiostro, densità dell'inchiostro e sovrastampa di inchiostro. Sebbene alcune previsioni e la prevenzione delle modifiche dei punti siano state apportate elettronicamente, le modifiche dei siti di controllo sono ancora necessarie per garantire la qualità di stampa.
La dimensione dei punti e la posizione tra di loro determinano la tonalità della stampa. Ad esempio, un punto grande stampato in modo molto stretto formerà un'area di tonalità scure e un piccolo punto con un grande passo formerà un'area evidenziata. Pertanto, l'aumento delle dimensioni dei punti può influire notevolmente sulla riproduzione delle immagini a colori in queste aree e ha una grande influenza sui mezzitoni.
È per le ragioni sopra citate che proponiamo il concetto di controllo del sito, che controlla la qualità degli sbocchi durante l'intero flusso di lavoro della copia stampata. A causa della stretta connessione tra i vari processi, è anche necessario prestare attenzione al controllo di qualità che coordina l'uno con l'altro.
Sebbene il termine stampa digitale sia stato proposto per molti anni, negli attuali metodi di stampa tradizionali ampiamente utilizzati, la conversione delle informazioni dei punti tra i dispositivi è ancora più utilizza la trasmissione di informazioni analogiche, ed è proprio perché questa trasmissione è realizzata utilizzando informazioni analogiche. Inevitabilmente causerà l'apparizione del puntino stesso nel dispositivo che non vogliamo vedere (come guadagno punto, restringimento punto, deformazione punto e punto perdita o parallelo).
Ora il flusso di lavoro della nostra più comune stampa a punti (il metodo di stampa menzionato in questo articolo è la stampa offset) è come questo:
Originale → separazione dei colori (attualmente utilizzata principalmente per la scansione o la separazione elettronica dei colori) → elaborazione delle immagini (inclusa regolazione e compressione dei toni, mixaggio delle immagini, separazione dei colori, retinatura, ecc., Questo processo viene eseguito principalmente da computer) → ortografia di grandi dimensioni → riprese (esposizione, sviluppo, fissaggio) → stampa (esposizione, sviluppo, per la grande quantità di stampa utilizzare anche la versione di cottura) → stampa macchina → fine stampa.
Quanto sopra è un flusso di lavoro relativamente comune. L'intero processo di formazione di un punto dalla fase di elaborazione delle immagini fino al completamento della stampa avviene attraverso la luce, il film, la lastra, la macchina da stampa (principalmente la lastra e la coperta di stampa), l'inchiostro, il substrato. Per completare, ma a causa di molti motivi intrinseci come attrezzature e tecnologia, la natura stessa della trasmissione determina il cambiamento della rete è inevitabile, oltre a questi materiali e attrezzature stessa hanno un sacco di incertezza, con conseguente rete non può essere fatto ad ogni passo Accurata copia e consegna, vale a dire, indipendentemente da come lo facciamo, è impossibile evitare completamente il cambiamento del punto in questi processi di trasferimento (la suddetta deformazione del punto, guadagno punto, restringimento, ecc. ). Nella produzione effettiva, ciò che dobbiamo fare è controllare i cambiamenti degli sbocchi entro un intervallo ragionevole e prevedibile e allo stesso tempo regolare il processo di produzione e ridurre la fluttuazione dei parametri di variazione nel processo di produzione.
I cambiamenti nel processo di copia dei punti che possiamo incontrare nella produzione sono principalmente i seguenti:
1. La dimensione del punto è ridotta, ovvero l'area del punto ottenuta dalla copia è ridotta rispetto al vettore del punto superiore (processo superiore) del punto.
2. Aumento delle dimensioni dei punti: rispetto al vettore superiore del punto, l'area del punto ottenuta dopo la copia viene aumentata e la densità della replica ottenuta diventa grande.
Il guadagno del punto può essere ulteriormente suddiviso in guadagno punti meccanico e guadagno ottico del punto.
"Guadagno punto meccanico" (noto anche come guadagno puntiforme fisico) è l'aumento fisico effettivo della dimensione dei punti. La forma più comune di guadagno puntiforme meccanico non è direzionale, il che può causare una pasta se eccessivamente aumentata. Questo aumento è causato dallo spessore del film di inchiostro, dal tipo di substrato, dal numero di linee ad alto schermo o dal trasferimento di inchiostro tra la coperta e la lastra di stampa e tra la coperta e il substrato.
"Optical dot gain" è un fenomeno visivo formato dalle proprietà di assorbimento della luce dell'inchiostro e dalle caratteristiche di dispersione della luce del substrato. Quando la luce viene irradiata in un'area non immagine, ovvero una "area vuota", la luce viene diffusa e una parte della luce vicino al mezzo punto viene soppressa. Questa luce è considerata "assorbita" perché non può essere riflessa nell'occhio dello spettatore. Il punto sembra essere più grande della densità e delle dimensioni effettive e sembra che si sia verificato il guadagno del punto.
3. Deformazione del punto: la forma del punto ottenuto dopo la copia è cambiata. Ad esempio, il punto circolare originale può diventare ellittico dopo la copia o un punto senza forma fissa.
Le tre questioni sopra menzionate hanno un grande impatto sull'intera fase di riproduzione degli stampati. Ma quando possiamo prevedere con maggiore precisione le modifiche apportate dalla rete tra i dispositivi, possiamo compensare in modo più efficace le modifiche che si verificano nella rete prima che la rete cambi. Ad esempio, se il punto di una determinata stampa ha le seguenti modifiche durante il processo di copia: il punto positivo alla copia viene ridotto del 2%; il punto di protezione solare è ridotto del 4%; il punto stampato è aumentato del 15%; e il guadagno del punto è aumentato del 12%. Quindi, dopo una semplice addizione e sottrazione matematica, scopriremo che il 21% della pre-compensazione delle prese è fatto prima che inizi la trasmissione, e otterremo l'effetto che vogliamo dopo la consegna. Sebbene l'impostazione effettiva della compensazione dei punti non sia semplice come quella precedente, non c'è solo una relazione lineare tra questa compensazione e il cambiamento del punto e diverse percentuali dei punti hanno tendenze diverse durante il processo di copia, ma abbiamo solo bisogno È abbastanza per capire la relazione di compensazione di cui sopra. Comunicare al software le modifiche che si verificano nel sito (in genere il tasso di variazione del punto del 50%) e il resto può essere trasferito al computer.
La ragione sopra menzionata sembra essere molto semplice, ma non appena avremo raggiunto l'effettiva operazione, scopriremo che non è facile standardizzare la gestione e standardizzare l'operazione a causa della varietà di lavori coinvolti nella trasmissione della rete . Tuttavia, questo è un aspetto importante per la riproduzione dei punti sugli stampati. Solo applicando rigorosamente la standardizzazione della gestione e la standardizzazione delle operazioni, è possibile ottenere l'elaborazione delle immagini mirata e la compensazione dei punti nella prestampa, che è proprio molto. Le tipografie non possono farlo. La situazione attuale è spesso che la produzione e la stampa della lastra sono diverse, il che è molto sfavorevole per la corretta copiatura delle prese.
Di seguito discuteremo alcuni dei problemi che devono essere affrontati nella produzione effettiva e i fattori che tendono a causare deformazioni anormali dei punti.
Scelta dei materiali stampati: include carta, inchiostro, coperte, piastre, liquidi bagnanti e altro. La scelta di queste materie prime spesso influisce direttamente sulla qualità di riproduzione dei punti nella stampa. Una stampa di successo non è solo per ottenere una migliore qualità dei nostri materiali stampati, ma anche per ottenere il costo minimo all'interno della gamma di qualità consentita.
La scelta del processo di produzione lastre: questo è un problema molto ampio e ampio, ma riguarda la copia del punto, la cosa più importante è la forma del punto e il numero di schermi. La corretta scelta della forma del punto può avere una grande influenza sull'effetto superficiale degli stampati. Ancora più importante, va notato che le proprietà di ogni forma di punto sono diverse. Ad esempio, il punto quadrato presenta un salto di tono ampio al 50% e la percentuale di guadagno del punto totale del punto quadrato è anche maggiore di quella di altri punti, pertanto viene eseguito il processo di separazione del colore di stampe di alta qualità con note medie intense . I quadrati non possono essere utilizzati, e diamanti o punti ellittiche sono la considerazione principale. Più alto è il numero di punti, più alto sarà il livello delle stampe dei punti e più dettagliato sarà lo schermo, ma allo stesso tempo, maggiore è la lunghezza laterale dell'intera pagina, maggiore sarà la condizione teorica secondo la punto guadagno. Sappiamo che anche la tendenza dei cambiamenti nei punti vendita è maggiore. In molti casi, aumentando ciecamente il numero di linee di punti si avrà una diminuzione della qualità dei punti. Tuttavia, nella produzione effettiva, dobbiamo pesare il numero di punti in base alle condizioni complete di molti fattori come carta stampata, inchiostro e macchina. . La percentuale di punti punto è la stessa e il guadagno punto di diverse linee di punti è aumentato: quando la percentuale di punti è la stessa e il valore di guadagno del punto è lo stesso, più alto è il numero di punti, più grande è il punto di guadagno Vota; la stessa percentuale di punti punto Avanti, e il valore di guadagno del punto è lo stesso, e più alto è il numero di linee di rete, maggiore è la percentuale del guadagno del punto.
Versione di stampa: 1. Esposizione. Nel processo di esposizione della versione PS, a causa delle infiltrazioni di luce e altri motivi, i punti sulla lastra di stampa sono effettivamente più stretti dei punti sul film. In generale, la riduzione deve essere controllata tra il 3% e il 5%. Tuttavia, questa cifra non è rimasta invariata. A causa del grado di vuoto dell'apparecchiatura di stampa, della trasparenza del vetro di stampa, del controllo del tempo di stampa e della qualità della lastra di stampa stessa, ci sono molte situazioni diverse, quindi è necessario usare frequentemente la barra di controllo della stampa . Verificare la modifica del punto nella piastra di stampa e quindi reinserire i dati nell'unità di elaborazione dell'immagine pre-stampa; 2. Sviluppo: verificare regolarmente la concentrazione del farmaco in sviluppo e determinare il tempo di sviluppo in base al risultato del test. Se il tempo di sviluppo costante viene ancora utilizzato dopo che lo sviluppatore è affaticato, il bordo del punto non appare pulito, provocando un aumento del punto. È necessario controllare regolarmente le condizioni di lavoro della macchina da stampa durante il processo di stampa e sono necessarie le condizioni di sviluppo. Questo processo può essere eseguito utilizzando la striscia di test speciale per la lastra di stampa e il risultato ottenuto può essere riportato alla prestampa nel tempo. La reazione viene eseguita in anticipo.
Effetto della soluzione di bagnatura: un valore di pH della soluzione di bagnatura: il valore di pH della soluzione di bagnatura non dovrebbe essere troppo basso durante la stampa, circa 5-6, perché il valore pH della soluzione di bagnatura è troppo basso per influenzare il trasferimento dell'inchiostro offset. Di grandi dimensioni, causano allo stesso tempo la corrosione della placca, riducono la durata della stampa della lastra, causando la perdita di punti a profilo alto o altri problemi di stampa; b acqua sulla piastra: lo spessore dell'acqua sulla parte vuota della piastra è generalmente 0,5 ~ 1 micron, lo spessore della pellicola di inchiostro è 2 o 3 micron. Se l'umidità sulla piastra è troppo grande, eroderà la pellicola di inchiostro nella parte dell'immagine, causando lo svuotamento del punto. Se lo spessore del film d'inchiostro è grande, l'inchiostro si diffonderà allo spazio vuoto sotto l'azione della pressione, determinando un aumento del punto. .
L'effetto dell'inchiostro: 1. La fluidità è moderata. Se la fluidità è troppo piccola, la forza coesiva dell'inchiostro è troppo forte ed è difficile da mettere a terra, riducendo la trasferibilità dell'inchiostro. Se la fluidità è troppo grande, l'adesione dell'inchiostro potrebbe essere scarsa e i punti stampati potrebbero essere piatti, opachi o addirittura sparsi. Influisce sulla qualità del prodotto. Si noti inoltre che il flusso di inchiostro è più piccolo del testo quando si stampa il prodotto con punti, in modo che i punti stampati siano chiari e pieni. 2. Scegli l'inchiostro giusto. L'inchiostro deve essere fine, liscio, con buona scorrevolezza, viscosità adeguata, assenza di isteresi, brillante e durevole, e l'inchiostro è preferibilmente traslucido.
Emulsionamento ragionevole dell'inchiostro: questo è un fenomeno interessante. Rispetto ad altri metodi di stampa, la stampa offset spesso causa una saturazione del colore insufficiente a causa dell'emulsificazione dell'inchiostro. Pertanto, nella produzione effettiva, tutti stanno cercando di ridurre l'emulsionamento dell'inchiostro, in modo da essere in grado di ottenere un effetto colore inchiostro più vivido. Tuttavia, la situazione attuale è che non vi è alcuna ragionevole emulsificazione dell'inchiostro (attraverso gli esperimenti sappiamo che quando l'emulsione di inchiostro raggiunge il 26%, è uno stato emulsionato ideale), l'inchiostro non può essere tra i rulli di inchiostro, il rullo di inchiostro e il piastra di stampa, la lastra di stampa e la gomma. Buon trasferimento tra i panni (poiché l'acqua forma un film d'acqua sulla superficie dell'inchiostro e ostacola il trasferimento dell'inchiostro) e le conseguenze dirette possono causare la deformazione o il vuoto dei punti. Inoltre, quando il valore emulsionato dell'inchiostro supera il 30%, si perde un confine chiaro tra il film d'acqua e il film d'inchiostro, ei bordi dei punti saranno sbavati, sfocati, ecc. E la conseguenza più grave è che le particelle di pigmento nell'inchiostro sono precipitate dalla resina. , impilato sulla coperta di stampa, influenzerà anche la trasmissione di inchiostro.
Pressione: 1. La pressione del rullo dell'acqua può rendere il rullo dell'acqua uniformemente e trasferire l'acqua alla piastra di stampa, e la pressione è troppo grande o troppo piccola, il che è sfavorevole per la stampa. Quando la pressione è troppo elevata, il rullo dell'acqua salterà in bocca per provocare l'attrito. Sotto la pressione dell'acqua, il punto della mesh sarà schiacciato o deformato; naturalmente, le conseguenze di una pressione insufficiente sono ovvie, il volume dell'acqua non può essere trasmesso normalmente, naturalmente L'inchiostro sul layout si diffonderà negli spazi vuoti. 2. La pressione del rullo inchiostratore deve essere piatta e leggera, la pressione è troppo elevata e le prese sono facili da pressare, il che influisce sulla qualità del prodotto. 3. Mantenere la pressione del rullo moderata e uniforme. Una pressione eccessiva fa sì che l'inchiostro sulla lastra di stampa produca deformazione di diffusione sotto l'azione di una grande pressione; la piccola pressione porterà direttamente a una diminuzione della velocità di trasferimento dell'inchiostro e l'inchiostro trasferito sul substrato è meno sottile e più sottile. Tuttavia, se si incontra un substrato con una superficie relativamente liscia (come carta di tessuto, carta goffrata, carta da giornale), è necessario aumentare la pressione di stampa per compensare la superficie irregolare del substrato e migliorare l'efficienza di trasferimento dell'inchiostro, garantendo così trasferimento dei punti. 4. Assicurarsi che la velocità lineare del tamburo sia coerente (il più possibile). Se le velocità lineari tra i rulli adiacenti sono grandi, la trasmissione dei punti tra i rulli sarà deformata.
Evita il "ghosting": si riferisce al doppio contorno dello stesso punto, linea o testo su un materiale stampato. È un guadagno del punto direzionale che può causare il ghosting tra la piastra e la coperta, o tra una pressione eccessiva tra la coperta e il cilindro di stampa. Una pressione eccessiva causa la deformazione plastica della superficie in gomma della coperta e la modifica della forma dei punti stampati.
La ghosting può anche verificarsi con diversi diametri di cilindri di lamiera e di coperta. Se la coperta sulla pressa offset a foglio viene serrata eccessivamente sul tamburo e la piastra è troppo larga sul tamburo, la velocità della superficie del cilindro di copertura supererà la velocità di superficie del cilindro a piastra e l'attrito risultante causerà i punti . Aumentare. I punti possono essere ghostati nella direzione laterale del tamburo da un lato all'altro, oppure possono essere ghostati attorno al tamburo nella direzione di stampa.
La protezione della lastra di stampa: 1. La colla per la piastra di stampa dovrebbe essere sottile e uniforme. Se la colla è troppo spessa, non è facile da pulire dopo l'asciugatura ed è facile danneggiare i punti. 2. Quando la lastra di stampa non è in uso, provare a non affrontare il sole. Se si ferma la macchina per un lungo periodo, prestare attenzione alla protezione della colla del rivestimento; pulire la piastra e fare attenzione a non graffiare la piastra. 3. Lunghi tempi di inattività devono fare attenzione a non posizionare il rullo dell'acqua direttamente sulla piastra di stampa per evitare di danneggiare la piastra a causa del contatto a lungo termine della piastra di stampa con la soluzione di bagnatura. Se questi lavori non sono fatti bene, avrà un grande impatto sui punti vendita sui piatti.
Il normale stato di funzionamento della macchina da stampa: garantire il normale stato di funzionamento della macchina da stampa è la chiave per stampare e copiare la rete. Nella stampa normale, il punto aumenterà di circa il 15% a causa di un'impronta normale, ecc. Questo è un fenomeno normale e può essere compensato durante l'elaborazione di prestampa. Tuttavia, quando la macchina da stampa presenta vibrazioni anomale, ad esempio, a causa di ingranaggi non corretti della macchina da stampa, distanza eccessiva tra il cuscinetto a rulli e la boccola del cuscinetto, pressione di stampa eccessiva e salto del rullo dell'acqua, si determinerà la punto nel processo di stampa. La trasmissione ha una deformazione del punto (questa deformazione può essere un aumento del punto, o semplicemente un cambiamento nella forma del punto), in modo che si verifichi il cambio di giro del punto e la densità salta in modo anomalo. Le modifiche apportate a queste prese porteranno direttamente a errori come barre, ghosting, parallelizzazione e perdita di punti sugli stampati.
Sanqin: Nel funzionamento della macchina, è necessario garantire la tridimensionalità, ovvero, agitare la fontana dell'inchiostro (per garantire la certa fluidità dell'inchiostro) e confrontare le prove stampate (per verificare il colore dell'inchiostro sul materiale stampato in base alla quantità di inchiostro sul campione), osservare diligentemente la quantità di acqua nel layout (questo è un monitoraggio regolare del controllo dell'acqua che abbiamo menzionato in precedenza). Le tre operazioni sopra menzionate devono essere eseguite frequentemente durante il funzionamento della macchina da stampa. Queste operazioni possono garantire meglio il trasferimento e la copia dei punti durante il processo di stampa.