Risolvi il problema dell'arricciatura della carta da imballaggio delle confezioni regalo tenendo sotto controllo questi fattori chiave!
La carta da imballaggio esterna è uno dei componenti principali nella produzione di scatole regalo. Svolge un ruolo importante nella stampa, nella finitura superficiale, nella fustellatura-e nella laminazione. Tuttavia, durante la produzione, molti fattori causano spesso l'arricciamento della carta, compromettendo gravemente l'ordinato svolgimento della produzione. Le cause principali dell'arricciatura sono le seguenti: innanzitutto, l'umidità sui lati anteriore e posteriore della carta non è equilibrata; In secondo luogo, il processo superficiale modifica la tensione su un lato; In terzo luogo, i cambiamenti ambientali interferiscono con la stabilità del documento; in quarto luogo, le molecole d'acqua nell'adesivo indeboliscono la resistenza superficiale della carta. Inoltre, fattori quali l’adattabilità della qualità dei materiali, la razionalità della progettazione del processo superficiale e il funzionamento del processo standardizzato sono tutte cause dell’arricciamento della carta dell’imballaggio esterno. Questo documento fornisce un'analisi completa del problema e formula misure preventive efficaci, raggiungendo in definitiva l'obiettivo di controllare l'arricciatura della carta degli imballaggi esterni.
Selezione dei materiali
Innanzitutto, analizzando le materie prime necessarie per le confezioni regalo, oltre all'utilizzo di cartone grigio di diversi spessori, i materiali di imballaggio, il rivestimento dei bordi, l'etichettatura interna, la parte superiore sabbiata, l'inserimento dei bordi e la carta pull sono tutti confezionati principalmente con carta patinata da 128 g/m2, 157 g/m2 e 200 g/m2. Quando questi componenti si arricciano durante la produzione, ciò ha un impatto significativo sulla qualità e sull'efficienza produttiva. Pertanto, prima di immagazzinare o mettere in uso la carta, ogni lotto di carta patinata deve essere testato per verificare gli indicatori tecnici chiave, come umidità, levigatezza, lucentezza, resistenza del rivestimento, assorbenza, secchezza e altri elementi relativi alla stampa e all'idoneità post-processo. La carta che supera gli standard tecnici deve essere utilizzata con cautela; solo una selezione ragionevole è vantaggiosa per la produzione normale.
01/ L'effetto del contenuto di umidità sulla planarità della carta
Dopo la produzione, il contenuto di umidità della carta patinata rimane stabile e la superficie della carta è liscia e piatta. Quando l'ambiente esterno cambia, l'umidità incide inevitabilmente sulla planarità della carta. Quando l'umidità ambientale è superiore all'umidità relativa della carta, come in caso di pioggia, neve o clima caldo e umido, la carta assorbe quantità variabili di umidità. Se un lato assorbe più umidità, la carta si arriccia verso il lato opposto; Quando l'umidità ambientale è inferiore all'umidità relativa della carta, la carta rilascia umidità verso l'esterno. Il lato che perde più umidità perde la capacità di mantenere l'equilibrio e si arriccia verso la superficie dove l'acqua non viene persa. Pertanto, la deviazione tra l'umidità relativa dell'ambiente e l'umidità relativa della carta deve essere controllata entro il 5% per evitare arricciamenti evidenti.
02/ La relazione tra quantificazione della carta e planarità
La planarità della carta è strettamente correlata alla quantità di carta. In termini di resistenza ai cambiamenti ambientali, la carta ad alto-rendimento supera la carta a basso-quantificazione grazie allo spessore del suo substrato. Lo stress su entrambi i lati della carta in piccole-quantità è più debole, quindi quando la superficie è influenzata dall'umidità ambientale, l'arricciatura è inevitabile. Inoltre, durante la laminazione, l'umidità nell'adesivo penetra nella carta a bassa-quantificazione più velocemente della carta ad alta-quantificazione. Sotto l'azione delle molecole d'acqua, la velocità di arricciamento della carta a bassa-quantificazione è molto più elevata di quella della carta ad alta-quantificazione. Date le caratteristiche della carta, quando si seleziona la carta per l'imballaggio esterno, purché siano soddisfatti i requisiti del processo, i prodotti di piccole-dimensioni dovrebbero utilizzare carta patinata con 128 g/m² e i prodotti di grandi-dimensioni dovrebbero utilizzare carta patinata o carta artistica con almeno 128 g/m². Questa scelta garantisce la qualità del prodotto e migliora l’efficienza produttiva.
03/ La relazione tra rivestimento su un lato- e su entrambi i lati-e planarità della carta
La carta patinata può essere patinata su entrambi i lati e su un-lato singolo. A causa delle differenze nella tecnologia di lavorazione, la carta patinata a doppia-patina presenta sostanzialmente la stessa sollecitazione su entrambi i lati e mantiene una buona planarità. Per la carta patinata su un lato-, un lato è protetto dalla vernice, mentre l'altro lato non può isolare efficacemente l'ingresso di umidità. Quando il contenuto di umidità aumenta, l'equilibrio tra la parte anteriore e quella posteriore viene interrotto, causando l'arricciamento del lato che assorbe l'acqua-verso il lato rivestito. Questo è il motivo per cui la carta patinata su un lato-tende ad arricciarsi facilmente. Pertanto, quando si progettano i processi per le confezioni regalo, è opportuno evitare il più possibile la carta patinata su un lato-.
04/ L'impatto dei processi di laminazione sulla planarità della carta
La carta patinata laminata viene realizzata attaccando una pellicola sottile su un lato della carta. Questa tipologia di carta presenta principalmente finiture oro e argento e viene stampata tramite stampa UV. L'indicatore tecnico più critico per questo tipo di carta, oltre alla planarità della carta, è l'adesione tra la pellicola superficiale e la carta. La planarità è determinata dalla tensione della pellicola superficiale. Per la carta laminata ad alta-tensione, purché entri in contatto con l'ambiente naturale, soprattutto durante le stagioni con grandi sbalzi di umidità, il lato anteriore della carta è completamente resistente all'umidità- a causa della diversa capacità di assorbimento della parte anteriore e posteriore, mentre il lato posteriore è molto sensibile all'ambiente. Se il processo non è strettamente controllato, le molecole d’acqua possono trarre vantaggio dal divario, provocando l’arricciamento.
Per ridurre l'arricciatura della carta, i fornitori sono tenuti ad aggiungere processi di rivestimento posteriore per impedire un ulteriore assorbimento di umidità sul retro. Quando entrambi i lati della carta sono isolati dall'ambiente, l'arricciatura è ridotta al minimo. Pertanto, quando si progettano confezioni regalo, è necessario prendere in considerazione il processo di-rivestimento posteriore, soprattutto quando si utilizza carta a basso-volume. Inoltre, considerando i requisiti di rigidità e adesione della carta da imballaggio esterna, la quantità di rivestimento di supporto dovrebbe essere controllata a circa 3 g/m2. Questo progetto di processo composito risolve sostanzialmente l'arricciamento della superficie stampata, migliora la rigidità e pone una base stabile per i processi successivi.
05/ L'impatto del ciclo di conservazione della carta in rotolo sulla planarità della carta
La carta alimentata a fogli- viene prodotta tagliando la carta in rotolo, con la parte centrale di diametro piccolo. Se la carta in rotolo viene conservata per un lungo periodo prima del taglio, la direzione della grana verrà ricordata e, dopo il taglio, la carta verrà lasciata per un breve periodo. Quando si verificano cambiamenti ambientali, la carta potrebbe arricciarsi su entrambe le estremità. Pertanto, quando acquisti la carta, assicurati di controllare la data di produzione. Per la carta urgentemente necessaria durante la produzione, considerare attentamente il suo potenziale impatto sulla produzione per evitare incertezze causate dall'arricciatura durante la normale produzione.
Standard e controllo delle operazioni di stampa
La stampa dell'imballaggio esterno delle confezioni regalo è diversa dalla stampa delle scatole di cartone, che utilizza materiali ad alto-volume e una planarità della carta che soddisfa bene i requisiti di stampa. Al contrario, il materiale di superficie delle confezioni regalo è per lo più materiale in quantità limitate-. Il controllo ambientale, il funzionamento della macchina, la selezione dell'inchiostro e le prestazioni delle competenze dei dipendenti sono tutti instabili in ogni fase, il che può portare a problemi di qualità di stampa. Pertanto, indipendentemente dal tipo di attrezzatura di stampa utilizzata, è necessario utilizzarla rigorosamente secondo le specifiche del processo. Solo con un forte senso di responsabilità è possibile stampare prodotti di alta-qualità. Al contrario, per fornire una superficie di stampa liscia per il processo successivo, è necessario affrontare i seguenti aspetti.
01/ Controllo temperatura e umidità officina
L'ambiente di lavoro ottimale per un laboratorio di stampa è di 18~23 gradi, con un'umidità relativa del 55%~65%. Creare un ambiente di produzione con temperatura e umidità relativamente stabili è essenziale per garantire la qualità dei prodotti stampati. Come tutti sanno, la carta è un materiale sensibile agli sbalzi di temperatura e umidità. Quando cambia l'umidità ambientale, cambia anche il contenuto di umidità della carta. Anche il contenuto di umidità della carta è strettamente correlato alla stampabilità. Sotto l'influenza di questi fattori, la deformazione della carta è inevitabile e può anche causare cambiamenti in altre proprietà della carta, come aumento o diminuzione del contenuto di umidità, diminuzione della resistenza alla trazione e della resistenza superficiale ed elettricità statica durante la stampa, causando la stampa di un doppio-foglio. Pertanto, il controllo della temperatura e dell'umidità nel laboratorio di stampa è il compito principale per prevenire l'arricciamento della carta.
02/ Controllo del contenuto di umidità della carta
Durante la produzione delle confezioni regalo, il fattore principale che influisce sulla qualità del prodotto è l'umidità. Dall'umidità ambientale al contenuto di umidità della carta, dall'acqua della macchina da stampa al controllo del contenuto di acqua della colla di laminazione, tutto ciò può interferire con una produzione stabile. Pertanto, prima della produzione della stampa, è necessario testare il contenuto di umidità della carta. La carta inferiore all'8% è sostanzialmente stabile, ma se perde acqua o assorbe acqua, la planarità della carta ne risentirà. Pertanto, il controllo del contenuto di umidità della carta si concentra principalmente sul controllo della carta di base. In secondo luogo, sigillare il lato non-stampato della carta riduce la sensibilità della carta ai fattori ambientali. In genere, se il contenuto di umidità della carta base rientra nell'intervallo controllato, la superficie di stampa presenterà il grado di arricciatura minimo. Inoltre, in ogni fase della produzione e del trasporto, viene utilizzata una protezione dell'avvolgimento completamente avvolto per mantenere stabile il contenuto di umidità nella carta, riducendo così l'arricciatura del prodotto.
03/ Altro controllo dell'umidità e uso di additivi
Durante la stampa, è indispensabile il trasferimento di umidità sulla superficie della lastra, ma l'umidità superficiale deve essere rigorosamente controllata. In base al principio di prevenzione della contaminazione delle piastre, minore è l'umidità controllata, meglio è. Se la superficie della lastra di stampa contiene troppa umidità, non solo il rivestimento della carta si staccherà compromettendo la qualità dell'inchiostro, ma la carta potrebbe anche restringersi, il che a sua volta influirà sulla riproduzione completa della registrazione grafica e del testo e sulla riproduzione dei punti. Inoltre, parte dell'umidità può penetrare nell'inchiostro, provocandone l'emulsione. Dopo l'emulsione, la penetrazione dell'inchiostro sulla carta risulta migliorata, indebolendo l'effetto dell'ossidazione e della formazione di pellicole in tracce di inchiostro e causando un'essiccazione lenta o superfici appiccicose dei prodotti stampati. Per prevenire più efficacemente l'arricciatura della superficie stampata, è possibile aggiungere all'inchiostro additivi anti-arricciatura. Questi additivi possono essere due volte più efficaci per arricciare con la metà dello sforzo, ma è necessario prestare attenzione alla quantità aggiunta, che deve essere determinata in base all'area dell'inchiostro sulla superficie di stampa e al tipo di carta. L'uso corretto e standardizzato è estremamente vantaggioso per l'anti-arricciatura.
Controllo delle differenze di temperatura e umidità in diversi laboratori
L'intero processo produttivo delle scatole regalo è più lungo di quello delle scatole in cartone. Dalla stampa front-end alla produzione back-end, dalla lavorazione individuale dei componenti all'assemblaggio e all'assemblaggio, tutto viene elaborato in sequenza in diversi laboratori. Poiché sono coinvolti più processi, è necessaria la coerenza della temperatura e dell'umidità. Solo quando la temperatura e l'umidità sono vicine è possibile garantire la stabilità della qualità del prodotto. Se le discrepanze superano l'intervallo controllato, l'idoneità del prodotto diminuirà, influenzando la produzione regolare. Pertanto, richiediamo che la temperatura e l'umidità nel laboratorio a valle siano vicine a quelle del laboratorio di stampa. Nello stesso ambiente, solo i cambiamenti fisici nei materiali possono rimanere stabili.
Tuttavia, la realtà ci dice che le officine a valle generalmente hanno difficoltà a soddisfare questo standard. Poiché sono coinvolte molte apparecchiature, la dissipazione del calore tra le macchine assorbe parte dell'umidità dall'ambiente e questo stato operativo mantiene la temperatura e l'umidità costantemente fluttuanti. Insieme al frequente ingresso e uscita di caricatori e rimorchi della carta, l'efficacia dell'isolamento dell'officina dal mondo esterno è limitata e indebolita. Il pieno raggiungimento degli obiettivi di controllo resta una sfida impegnativa.
Considerati questi problemi, solo l’ingresso e l’uscita possono essere modificati e, come in un laboratorio di stampa, dovrebbe essere installato un sistema di spruzzatura dell’umidità per garantire la stabilità della temperatura mantenendo stabile la temperatura e l’umidità ambientale. Inoltre, sulla porta principale dovrebbe essere installato un sistema di sollevamento automatico, in modo che la cabina si alzi e si chiuda, in modo che la porta sia effettivamente isolata. Solo con un ambiente interno stabile è possibile mantenere i prodotti semi-lavorati introdotti durante il processo precedente a temperatura e umidità costanti. In queste condizioni, la qualità della lavorazione dei prodotti semi-finiti non sarà influenzata.
Il processo di laminazione, come i successivi processi di stampa a caldo e fustellatura-, ha molte fonti di calore. La maggior parte di queste fonti di calore provengono da macchine laminatrici e macchine incollatrici a caldo. Il calore e l'umidità emessi durante il funzionamento possono causare lievi cambiamenti nell'ambiente locale. Poiché questi dispositivi si trovano tutti all'inizio della linea di produzione, più linee di produzione sono allineate fianco a fianco, limitando il calore e l'umidità alla circolazione locale, con conseguenti differenze di temperatura e umidità tra la parte anteriore e quella posteriore della linea di produzione. Questa differenza influisce sull'imballaggio esterno dopo il rivestimento con colla. Per risolvere questo problema è necessario migliorare la circolazione dell’aria nell’officina. Utilizzare un ventilatore elettrico per soffiare nella direzione opposta per garantire la completa circolazione dell'aria, regolando al tempo stesso la direzione del condizionatore per evitare di soffiare direttamente sul prodotto. Questa regolazione stabilizza la temperatura dell'officina tra 18~23 gradi e l'umidità relativa tra 55%~65%, garantendo un equilibrio costante e una produzione regolare dei prodotti.
Gestione e controllo della produzione per stabilimenti terzisti
La produzione di confezioni regalo è un processo di progettazione multi-processo, in cui le tecniche di finitura superficiale vengono stratificate per rendere il prodotto più attraente, attirando così il favore di più persone. Per ottenere risultati di processo perfetti, è necessaria la collaborazione tra i processi produttivi. Tuttavia, la maggior parte delle fabbriche non dispone di molteplici processi produttivi e configurazioni di apparecchiature, il che richiede il supporto e il coordinamento di più produttori in outsourcing per completare la produzione del prodotto. Tuttavia, la maggior parte dei produttori in outsourcing che affrontiamo hanno diversi livelli di controllo. Alcuni sono di tipo aperto-, altri senza sistemi di controllo della temperatura e altri con apparecchiature singole. Le loro porte e finestre non sono integre, con la stessa temperatura all'interno e all'esterno e le condizioni di asciutto-bagnato sono fuori questione. Quando i prodotti semi-finiti entrano in tali ambienti, la carta è influenzata dalle incertezze ambientali, che possono alterarne la funzione. Senza garanzie di base, qualunque sia il prodotto, puoi contare solo su te stesso.
Alla luce di ciò, la scelta di fabbriche in outsourcing qualificate e conformi è particolarmente importante. In primo luogo, deve essere rivisto e valutato, ovvero se la direzione della fabbrica soddisfa i requisiti, se il livello di abilità soddisfa gli standard di processo, se le operazioni di processo sono stabili per la produzione multi-lotto e se i piani di produzione sono ordinati e standardizzati. Solo i produttori che superano l'ispezione possono essere inclusi nell'elenco dei fornitori qualificati. Allo stesso tempo, queste fabbriche di outsourcing dovrebbero essere categorizzate e gestite, con esternalizzazioni mirate per diversi prodotti. Questo è il modo migliore per eliminare i prodotti scadenti.
Standard per la gestione del processo di trasferimento dei prodotti semi-finiti
Ogni prodotto è considerato un prodotto semi-finito prima che la produzione venga completata. Questi prodotti semi-lavorati sono sottoposti a processi di trasferimento durante la lavorazione della superficie, ad esempio da laboratorio a laboratorio, dal piano terra al piano superiore, dal lavoro interno a quello esterno. Ogni scenario presenta differenze e operazioni non regolamentate o aggiustamenti arbitrari ai programmi di processo influenzeranno le proprietà fisiche dei prodotti semilavorati stessi. Se ogni processo non è strettamente controllato, è impossibile sapere quale collegamento è difettoso, rendendo più difficile la risoluzione dei problemi-.
Pertanto, è necessario stabilire standard operativi per il processo e utilizzare tempestivamente film estensibile per proteggere i componenti finiti. Diversi involucri di carta hanno requisiti chiari per il numero di strati e l'avvolgimento arbitrario o gli spazi tra i film non possono fornire isolamento. Il problema più critico riguarda i prodotti semi-lavorati lasciati all'aperto. Influenzati da primavera, estate, autunno, inverno, pioggia, neve, temperatura e umidità, questi prodotti semi-lavorati assorbono o rilasciano umidità. Con il passare del tempo, oltre ad allungarsi e restringersi, sviluppano increspature, superfici ondulate e l'arricciatura è inevitabile. Questi problemi impediscono la normale produzione nel processo di produzione successivo, influenzando gravemente l’avanzamento della produzione e causando ritardi nella consegna.
Controllo del processo di laminazione
Il processo di incollaggio è una parte indispensabile della produzione di scatole regalo. Il controllo scientifico e standardizzato del processo di montaggio è un passo importante per garantire che la carta sia piatta. I punti di controllo chiave come temperatura e umidità, condizioni di lavorazione e standard operativi sono strettamente correlati alla qualità del prodotto. Inoltre, anche la quantità di rivestimento è una parte importante dell’operazione. Un rivestimento eccessivo fa sì che i polimeri nella colla si addensino, impedendo una buona forza di trazione, e l'attrazione più forte tra loro viene compromessa, servendo solo come riempimento piuttosto che come legame. Grandi quantità di colla si accumulano e impediscono all'umidità tra i polimeri di evaporare facilmente, lasciandone la maggior parte sulla superficie della carta, interrompendo l'equilibrio su entrambi i lati e creando condizioni di arricciamento sotto stress unilaterale.
Pertanto, il processo di laminazione deve essere controllato digitalmente. Innanzitutto, controlla se la temperatura raggiunge i 18~23 gradi e l'umidità relativa raggiunge il 55%~65%. Successivamente, viene testata la viscosità dell'adesivo: la viscosità del lattice bianco deve superare i 3000 cP, il contenuto di solidi superiore al 45% e la quantità di rivestimento deve essere 31±2 g/m2. Dopo aver sciolto completamente il gel di proteine animali e mescolato uniformemente, la concentrazione raggiunge il 55±2% e la quantità di rivestimento è generalmente controllata a 33±2 g/m2.
Naturalmente, i cambiamenti stagionali causano cambiamenti di temperatura e umidità, quindi anche le specifiche tecniche della colla e gli orari di apertura dovrebbero essere adeguati. Ad esempio, la colla proteica animale ha standard di formula per inverno, primavera ed estate. In estate, quando le temperature sono più elevate, è necessario allungare il tempo di apertura della colla; in inverno, quando le temperature sono più basse e la volatilità è bassa, il tempo di apertura della colla si riduce di conseguenza. Indipendentemente dal tipo di colla, il controllo della quantità è fondamentale. La quantità applicata dipende dallo spazio tra i rulli. Il metodo più accurato consiste nell'utilizzare un metro a nastro per correggere il processo. Dopo che i parametri tecnici su entrambi i lati sono coerenti, osservare visivamente l'uniformità del rivestimento sulla superficie di stampa. Quindi, immergi il dito indice nello strato adesivo sulla carta. Ovunque tocchi il dito, la carta dell'imballaggio esterno si solleva e cade immediatamente, indicando che la quantità di rivestimento soddisfa sostanzialmente i requisiti di montaggio e adesione.
Sebbene questo metodo di test sia semplice, serve allo scopo del rilevamento iniziale. Dopo aver completato l'ispezione iniziale, il metodo di pesatura viene utilizzato per una calibrazione precisa. Il metodo specifico consiste nel calcolare l'area dell'imballaggio, pesare la carta da imballaggio, applicare la colla e -pesare nuovamente il materiale di imballaggio totale. La produzione può iniziare solo quando la quantità di rivestimento raggiunge il valore standard. Dopo aver determinato la quantità di rivestimento occorre considerare anche il rapporto tra il tempo di apertura della colla e l'intervallo operativo. Se la distanza di trasmissione è troppo lunga, la formazione della pellicola adesiva cesserà prematuramente, compromettendo gravemente la qualità dell'adesivo. Pertanto, una volta completato il rivestimento con la colla, si consiglia di eseguire la laminazione con il cartoncino grigio e il portacarte il più rapidamente possibile, con l'obiettivo di terminare la laminazione prima che la carta si deformi. Ciò può ridurre al minimo l'impatto dell'arricciatura sulla produzione.
Controllo del processo di laminazione
La maggior parte della carta da imballaggio esterna delle confezioni regalo utilizza un processo di laminazione, che fornisce un eccellente abbellimento e protezione per la superficie del prodotto. Tuttavia, a causa di alcune operazioni irregolari, la planarità della carta dell'imballaggio esterno risulta compromessa. Generalmente, la tensione della superficie della pellicola determina la direzione dell'arricciatura. Se la carta dell'imballaggio esterno si arriccia verso l'alto significa che la pellicola è troppo tesa; Se l'involucro esterno si arriccia verso il basso, significa che la tensione della pellicola è troppo bassa.
Durante il processo di laminazione, la tensione della pellicola durante il funzionamento varia leggermente. La tensione all'inizio e verso la fine del film è diversa; la tensione all'inizio dell'intero rotolo è relativamente bassa, ma aumenta man mano che il rotolo avanza. Pertanto, durante il processo di laminazione, è necessario prestare attenzione ai cambiamenti di tensione, alle regolazioni tempestive e ridurre al minimo la differenza di tensione tra la fase precedente e quella successiva per garantire controllabilità e tensione stabile. È possibile verificare se il controllo della tensione soddisfa i requisiti tecnici del processo utilizzando metodi semplici: innanzitutto, prendere la superficie di stampa laminata e consentirle di rilasciare completamente il calore. Quindi, utilizzare un taglierino per tagliare strisce di carta lunghe 5 cm x 20 cm sulla superficie di stampa. Selezionare le strisce su ciascun lato della superficie di stampa lungo la direzione della grana, quindi tagliare le strisce perpendicolarmente alla parte superiore e inferiore della superficie di stampa. Posiziona la pellicola su un tavolo e osserva attentamente i cambiamenti per circa 20 minuti. Se la superficie è piana e non presenta cambiamenti, la tensione della pellicola è adeguata; se si arriccia verso l'alto, ciò indica che la tensione della membrana è eccessiva; l'arricciatura verso il basso indica una tensione insufficiente. In questo caso, la tensione della membrana deve essere regolata in base alla situazione specifica. I diversi tipi di attrezzatura dovrebbero essere determinati in base alle condizioni reali.
Inoltre, pur controllando bene la tensione, la velocità operativa dovrebbe essere regolata in modo standardizzato, mantenendo ragionevolmente la velocità di laminazione a 20~30 m/min. Inoltre, il controllo della temperatura del rullo non dovrebbe essere preso alla leggera. Temperature eccessive non solo causano il restringimento e la deformazione della pellicola, ma causano anche grinze e bolle e immagazzinano il calore in eccesso all'interno della carta, prolungando il tempo di rilascio. Se la temperatura non viene dissipata in tempo, oscillerà a causa di fattori ambientali, causando difficoltà nei processi successivi. Va infine ricordato che, indipendentemente dal tipo di carta utilizzata, purché il processo di finitura superficiale utilizzi la laminazione, è consigliabile che la grana della carta si intersechi perpendicolarmente alla grana della pellicola. Ciò non solo migliora la planarità della superficie di stampa ma facilita anche la successiva lavorazione.
Controllo del processo back-end
Molte carte per l'imballaggio di confezioni regalo utilizzano spesso processi di post-stampa come la stampa inversa, il fiocco di neve e il rivestimento satinato. Questi processi fanno molto affidamento sulla polimerizzazione UV. Sebbene la polimerizzazione dell'inchiostro UV migliori l'idoneità e l'adesione, la carta perde una grande quantità di umidità in condizioni di luce intensa-a temperatura elevata. Il ridotto contenuto di umidità massimizza l'accumulo di calore. Gli additivi per la lavorazione della superficie impediscono la completa dissipazione del calore. L'unica area in grado di rilasciare rapidamente è il retro della carta, che può essere rilasciato rapidamente se esposto a fattori ambientali o molecole d'acqua. È qui che avviene il processo di assorbimento dell'umidità.
Una volta assorbita abbastanza umidità, la carta inevitabilmente si arriccia verso l'alto. Pertanto, durante le operazioni post-stampa, è opportuno predisporre la raccolta manuale della carta all'estremità dell'apparecchiatura. Lo scopo principale è quello di smazzare la superficie di stampa finita scuotendo la carta, consentendo a una quantità adeguata di aria di entrare negli spazi tra le carte, contribuendo a rilasciare il calore interno e migliorare l'adattabilità ambientale. Dopo che la temperatura della superficie di stampa è scesa, versare nuovamente la pedana, quindi avvolgerla con pellicola estensibile per sigillarla. Prima dell'uso, deve essere lasciato nell'officina di lavorazione per non meno di 12 ore per consentire un processo completamente adattato. Solo dopo aver testato e soddisfatto pienamente i requisiti tecnici del processo è possibile programmare la produzione. Queste operazioni semplici e convenienti riducono l'impatto dell'arricciatura della superficie sulla produzione, garantendo in una certa misura la qualità del prodotto.
Ottimizzando la tecnologia di lavorazione della carta, la tensione superficiale della carta viene stabilizzata mentre il contenuto di umidità viene mantenuto entro un intervallo ragionevole. Con materiali che soddisfano i requisiti del processo di stampa, la produzione tra i processi può essere ordinata. Ordine significa stabilità e la stabilità migliora l’efficienza e riduce i costi. Inoltre, promuove positivamente anche i livelli di gestione in loco e la gestione snella della produzione, creando così le condizioni per un sano sviluppo delle imprese.