Il cartone non è di alta qualità, dipende dal processo di stampa non adeguatamente controllato.
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Il motivo per cui i cartoni di filigrana di alta qualità sono favoriti e riconosciuti dalle imprese di cartone e dai clienti è che l'effetto di stampa è paragonabile a quello del cartone offset, con elevata resistenza alla compressione, alta efficienza produttiva e alto tasso di utilizzo delle materie prime. Nel processo di produzione di cartone per filigrane di alta qualità, il controllo di processo della stampa a inchiostro è considerato il collegamento principale, in particolare la creazione e la realizzazione della gestione standardizzata del processo di stampa a inchiostro, che è la parte più importante della filigrana high-end gestione del processo di stampa dell'inchiostro del cartone.
Controllo e standardizzazione del processo di stampa dell'inchiostro, in base al principio della stampa a inchiostro e alle condizioni dell'azienda, in combinazione con le caratteristiche del processo di stampa a inchiostro, gli elementi di processo, i parametri di processo, i documenti di processo, ecc., Per sviluppare un controllo di processo unificato, e standardizzare e standardizzare. L'importanza è che, in primo luogo, può standardizzare e guidare le operazioni, semplificare la produzione, guidare la produzione, migliorare efficacemente l'efficienza produttiva e il livello tecnologico di processo e ridurre l'intensità del lavoro; in secondo luogo, può controllare i dati di processo in conformità con determinati standard. Migliora e stabilizza la qualità di stampa. In questo documento, l'autore introdurrà il controllo del processo e la standardizzazione della stampa ad inchiostro di alta qualità del cartone di filigrana in combinazione con la situazione attuale della nostra azienda.
Dettagli specifici per la standardizzazione del controllo del processo di stampa dell'inchiostro del cartone di filigrana di alta qualità
1. Il numero di targa è verificato chiaramente
La stampa ad alta densità di inchiostri su cartoncino ha un numero maggiore di linee anilox, generalmente pari a 650 lpi, e il numero di lastre da stampa è di 120 lpi. Le linee di serigrafia utilizzate dai rulli anilox di diversi cavi di rete sono diverse. Pertanto, al termine della produzione di prova dei prodotti, è necessario numerare le lastre di stampa, in modo che le informazioni come il numero di lastre da stampa siano corrette durante la stampa di ogni lotto, in modo da garantire l'effetto di stampa. . Infine, i prodotti stampati devono essere firmati dall'ispettore di qualità prima che possano essere stampati ufficialmente.
2. Disposizione completa della sequenza dei colori
(1) La sequenza dei colori è organizzata in base all'effetto di sovrastampa (tensione superficiale dell'inchiostro). La tensione superficiale di quest'ultimo inchiostro a colori è inferiore a quella del precedente set di colori. Quando l'effetto di sovrastampa è scadente, è possibile sostituire la sequenza di colori per ridurre la tensione superficiale dell'inchiostro di quest'ultimo gruppo di colori.
(2) Disporre la sequenza di colori in base al potere di occultamento dell'inchiostro. L'opacità della prima stampa, il potere di copertura da forte a debole in ordine è nero> blu> rosso> giallo, altrimenti la stampa non è vera.
(3) Disporre la sequenza dei colori in base alla condizione asciutta. Dopo aver asciugato l'inchiostro lento ad alta opacità, il gruppo di colori non dovrebbe disporre di un'ampia area di inchiostro leggero. La distanza tra i due set di inchiostro deve essere aperta quando si accende l'asciugatura. Altrimenti, l'ombra di ritorno è seria e la posizione di ritorno è il cilindro della piastra. È diverso dalla circonferenza del rullo anilox.
(4) Evidenzia quale colore stampare per primo (al contrario dell'effetto cromatico sfalsato). Ad esempio, quando si stampa un grafico verde, se si desidera rendere il colore dell'immagine blu, è possibile utilizzare l'ordine blu-giallo.
3. Viscosità dell'inchiostro, controllo dell'indice di pH
(1) Viscosità dell'inchiostro: il rivestimento della viscosità dell'inchiostro 4 # dovrebbe essere garantito tra 15 e 20 secondi. Se è troppo basso, l'inchiostro avrà una grande fluidità e l'inchiostro sarà leggero; se è troppo alto, la fluidità sarà scarsa e l'inchiostro sarà bloccato. Regolare la viscosità dell'inchiostro utilizzando addensanti, diluenti, diluenti e altri materiali ausiliari.
(2) pH dell'inchiostro: il pH dell'inchiostro deve essere compreso tra 8,5 e 9,5. Se è troppo alto, l'inchiostro si asciugherà troppo lentamente e sarà facile tirare fiori e feccia. Se è troppo basso, l'inchiostro si asciugherà troppo velocemente, causando facilmente piastre asciutte. È necessario un fluido di stabilizzazione per regolare il pH dell'inchiostro.
(3) La viscosità dell'inchiostro è inversamente correlata al valore pH. La Figura 2 è un grafico del pH rispetto alla viscosità riportato sui dati misurati.
4. controllo dell'indice di prestazione della vernice e precauzioni d'uso
(1) Il rivestimento della viscosità della vernice 4 # misura della tazza è garantito per essere più di 25 secondi, e il contenuto solido di vernice è garantito da 35% al 40%. Se la vernice è troppo spessa, la miscela di alcool e acqua deve essere aggiunta lentamente. Il rapporto tra alcool e acqua è 1: 1. Se la vernice è troppo sottile, dovrebbe essere aggiunta alla vernice originale del barilotto.
(2) Consumo di vernice: 3,5 ~ 4,5 g / m2 per garantire la resistenza allo sfregamento e la lucentezza dei prodotti stampati.
(3) Il tempo di asciugatura iniziale della vernice: il tempo di asciugatura della superficie non deve superare i 10-15 secondi. Pulisci delicatamente con il pollice senza graffi evidenti. Per asciugare e asciugare a bassa temperatura e bassa umidità, aggiungere lentamente il 10% di miscela di alcool e acqua. Il rapporto tra alcool e acqua è 1: 1.
(4) Sostituzione e pulizia della vernice: la vernice deve essere sostituita immediatamente dopo essere diventata sporca, impura e colorata. La vernice diventerà sporca e sporca dopo aver usato l'unità di tempo. Quando si stampano punti delicati come punti, è necessario sostituire la nuova vernice per evitare il trasferimento di impurità fini nella vernice sporca al substrato attraverso il rullo anilox. L'immagine ha causato graffi e sporcizia. D'altra parte, una volta che la vernice è colorata, la superficie del prodotto stampato avrà un effetto di fioritura sulla superficie dopo la calandratura.
(5) raggio di vernice: se le particelle di vernice sono ruvide, è facile trascinare l'ultimo set di inchiostro del prodotto stampato, con conseguente deformazione del punto; se la vernice è troppo delicata, si otterrà facilmente un cattivo scorrimento della carta e uno slittamento.
(6) Asciugatura della vernice: se la vernice viene asciugata troppo lentamente, l'effetto protettivo sul film d'inchiostro si riduce; se la vernice viene asciugata troppo velocemente, la rete del rullo anilox verrà bloccata. In inverno, la temperatura e l'umidità sono basse e ventose. È necessario aggiungere al 10% di miscela di alcool e acqua la vernice, il cui rapporto è 1: 1.
(7) Impermeabilizzazione della vernice: la vernice deve impedire alla scatola corrugata di assorbire umidità dall'ambiente. Se la vernice è povera di idrorepellenza, tende a far aderire la superficie della scatola corrugata alla superficie e danneggiare la pellicola di inchiostro. Prima della stampa ufficiale sono necessari test di impermeabilità e antiaderenti.
5. Controllo della pressione di stampa
Per la stampa che riduce la pressione, la distanza di pressione tra la piastra di stampa del gruppo di colori a inchiostro grande e il gruppo di vernice e il rullo di goffratura non deve essere inferiore a 2,0 mm. Per garantire un controllo stabile della pressione di stampa, non deve essere utilizzata una nuova stampa di cartone. Questo perché l'umidità del nuovo cartone non è completamente evaporata e l'acqua non è in equilibrio. Se la stampa viene avviata immediatamente, la pressione non può essere controllata e la corrugazione può essere facilmente schiacciata. Ridurre la resistenza del cartone. Dopo il test, il valore del gap varia da 2,5 mm a 2,0 mm e il valore di compressione può essere ridotto di 500 N.
6. Controllo del ciclo di produzione
Regolare il tempo di conservazione del cartone in base al cambiamento di temperatura e umidità nell'ambiente dell'officina e assicurarsi che il contenuto di acqua del cartone e la temperatura della superficie siano adatti prima della stampa.
Per basse temperature e bassa umidità, il cartone deve rimanere stagnante per almeno 5 ore, dopo che la temperatura superficiale del cartone è stata abbassata, ma ancora leggermente più calda (la temperatura superficiale del cartone è 20-25 ° C) e l'acqua il contenuto è garantito tra il 4% e il 7%. Stampabile.
Per alte temperature e alta umidità, il cartone dovrebbe rimanere stagnante per 5-8 ore. Dopo aver abbassato la temperatura superficiale del cartone, la temperatura non dovrebbe essere troppo alta (la temperatura superficiale del cartone è di 20-25 ° C), la stampa è l'ideale.
Vale la pena notare che il nuovo cartone ha una certa temperatura e l'umidità non evapora completamente. Se viene immediatamente stampato, la stampa sarà parzialmente sbiadita. Inoltre, la temperatura dell'inchiostro aumenta con la circolazione dell'inchiostro, con conseguente asciugatura più veloce, stampa di lastre asciutte, modifica delle caratteristiche dell'inchiostro ed è difficile garantire il colore di stampa per i prodotti in cartone ondulato che sono più esigenti e il numero di smettere di pulire è aumentato. Per dirla in altro modo, quando la velocità di asciugatura dell'inchiostro è troppo lenta, la soluzione può anche essere considerata dalla direzione della temperatura del cartone. Pertanto, per garantire la qualità della stampa, è necessario determinare il ciclo di produzione.
7. Controllo di qualità di stampa
Durante il processo di stampa, vengono sempre eseguite ispezioni di campionamento, prestando attenzione a problemi di qualità di stampa, come regole, sovrastampa e accuratezza della tonalità. Se si riscontrano problemi di qualità come piastra asciutta, sonnellino, sbavature e stampa, è necessario gestirli in tempo.
8. Quantità di controllo dell'adduzione dell'ad adiuvante dell'inchiostro
L'adiuvante di inchiostro deve essere aggiunto in quantità appropriata e non deve essere aggiunta umidità eccessiva, distruggendo quindi l'idoneità di stampa dell'inchiostro e riducendo la saturazione del colore. In circostanze normali, lo stabilizzante non deve essere aggiunto oltre il 5%, l'agente di essiccamento lento non deve superare il 3%, l'agente livellante non deve superare il 3%, l'agente antischiuma non deve superare lo 0,5%, il diluente non deve superare i 50 % e l'acqua non deve superare il 10%.
9. Controllo interno della temperatura e dell'umidità della stanza della filigrana
L'intervallo ragionevole di temperatura e umidità dell'ambiente di stampa a inchiostro è: temperatura 20 ° C ~ 25 ° C, umidità 35% ~ 45%. La stampa di temperatura e umidità ha un impatto diretto sulle proprietà dell'inchiostro. Poiché la fibra di carta è una sostanza idrofila, il cartone ondulato assorbe l'umidità in condizioni di elevata umidità, facendo aumentare l'umidità del cartone ondulato e diminuendo la rigidità. A questo punto, è necessaria la stampa a pressione e la stampa è facile da falsificare.
Se si stampa ad una temperatura elevata di 30 ° C o superiore, la viscosità dell'inchiostro diminuirà, la fluidità aumenterà e il raschiamento della racla risulterà in una vasta area di perdita di inchiostro, contaminando così il prodotto stampato. Le alte temperature accelerano anche l'essiccazione di inchiostri e vernici, causando problemi di qualità di stampa, come piatti e paste asciutte.
Quando si stampa a una temperatura inferiore a 15 ° C, l'inchiostro diventerà più spesso e la stampa diventerà più lenta, con conseguente scarso effetto di sovrastampa, sbavature di inchiostro e simili.
10. Formulazione dell'inchiostro e controllo del processo
L'inchiostro è formulato in base al metodo di riduzione del colore e non è possibile utilizzare inchiostri di produttori diversi e proprietà diverse. Gli inchiostri vecchi formulati con una varietà di inchiostri primari non devono essere utilizzati con inchiostri a tinte piatte. Quando si modifica la sequenza dei colori, il dispositivo deve essere pulito. Quando si diluisce il colore dell'inchiostro, non aggiungere acqua a volontà, distruggendo le proprietà dell'inchiostro; quando si approfondisce il colore dell'inchiostro, è necessario aggiungere l'inchiostro a colori originale.
11. Controllo della luce di asciugatura
La lampada di asciugatura assicura che il tempo di asciugatura iniziale dell'inchiostro e della vernice sia di circa 10 secondi. In circostanze normali, il cartone contiene una certa quantità d'acqua e il tempo di superficie della vernice a base d'acqua e dell'inchiostro è di 15-20 secondi. Dopo l'accensione della lampada di asciugatura, il tempo di asciugatura può essere ridotto della metà. Pertanto, la lampada di asciugatura deve essere accesa durante la stampa dell'inchiostro.
Supporto record del documento
Al fine di ottenere una gestione standardizzata del processo di stampa di inchiostri cartone di alta qualità, è necessario un sacco di contenuti audio. Ad esempio "Regole di controllo qualità", "Standard di qualità di stampa" e "Record di controllo dell'indice di processo", oltre ad evitare i problemi di qualità dei prodotti semifiniti, è anche possibile analizzare, misurare e valutare il livello di ciascun indice di processo e per tracciare e prevenire il ruolo della premessa; "sistema di responsabilità postale", la specifica divisione del lavoro, chiarire i doveri e l'autorità delle varie posizioni e personale del filigranatore; "procedure operative sicure", vale a dire le procedure operative, ovvero la sequenza di passaggi per il funzionamento del watermarker, possono aiutare i dipendenti a capire a che ora fare, per garantire che la produzione possa essere eseguita in modo sicuro, stabile ed efficiente.
Il controllo e la standardizzazione del processo di stampa dell'inchiostro del cartone di filigrana high-end è un processo di miglioramento continuo. È necessario combinare vari punti di controllo chiave dell'intero processo di stampa a inchiostro per formulare le istruzioni di processo, le specifiche operative, gli standard di qualità ecc. E richiede process manager e i produttori sono costantemente e rigorosamente implementati per poter stampare di alta qualità, effetti di fascia alta.