Le ragioni per l'espansione dei punti di stampa offset e il loro controllo
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Per stampare il colore originale dell'originale e migliorare la qualità di stampa, è necessario comprendere il cambiamento del punto. Il punto è l'unità base di adesione dell'inchiostro, che svolge il ruolo di trasmettere il tono e organizzare il colore. Nella stampa offset, il punto è l'elemento base dell'immagine. Il cambiamento del punto influirà inevitabilmente sul tono e sul colore dell'immagine, che influenzerà la nitidezza dell'immagine. Pertanto, la chiave per stampare il controllo di qualità è controllare la qualità di stampa delle prese di stampa.
L'espansione del dot gain è sia meccanica che ottica.
1. Ingrandimento del punto meccanico: l'inchiostro attaccato al punto della piastra metallica viene deformato ed espanso premendo la pressione di stampa.
2. Ingrandimento del punto ottico: causato dalla riflessione della luce, quando la luce raggiunge la superficie del punto, si verifica una riflessione superficiale e l'inchiostro penetra nel bordo del punto della carta per formare una vignettatura diffusa, che forma una tonalità. L'effetto è lo stesso dell'ingrandimento meccanico del punto al momento della stampa.
L'espansione di queste due prese influisce sulla qualità degli stampati a vari livelli, distruggendo l'equilibrio dell'immagine. Per rendere effettivamente i punti effettivamente ripristinati sul materiale stampato, è necessario controllare il processo di trasferimento dei punti (ad esempio, una lastra di stampa, una coperta e un substrato).
L'espansione delle prese indica che l'area effettiva del punto di accesso Internet del substrato è più grande dell'area effettiva del punto di rete schermato. Questo è un fenomeno normale, indipendentemente dal fatto che sia la produzione di prestampa o il processo di stampa sia inevitabile. Tuttavia, deve essere controllato entro un certo intervallo. Una volta che supera un certo intervallo, la qualità del materiale stampato sarà gravemente compromessa (perdita di gradazione, aumento della densità, distorsione del colore, ecc.) E tale guadagno del punto è anormale. GB7705-7 stabilisce che per il 50% dei punti vendita, il guadagno punti dei prodotti fini non deve essere superiore al 12% e il guadagno punti dei prodotti generali non deve superare il 18%. Nel processo di produzione e stampa pre-stampa, è generalmente possibile compensare il normale guadagno del punto (come fotorangement laser, effetto a doppia riflessione della carta e guadagno di punti ragionevole generato sotto pressione di stampa), ma il punto anomalo L'aumento spesso non ha regole da seguire e non è possibile effettuare una compensazione ragionevole durante il processo di prestampa, che può essere controllato solo durante il processo di stampa.
In primo luogo, analisi dei fattori che influenzano l'espansione degli sbocchi
(1) Fattori materiali
1. Fattore di piastra
Stampe scadenti hanno una fotosensibilità peggiore. Alcune versioni di PS hanno mesh più spesse e alcune hanno una fotosensibilità più scarsa. È facile formare un debole intorno ai punti dopo l'esposizione. Dopo che la versione PS è stata inchiostrata, anche la parte debole viene inchiostrata. L'effetto reale è quello di aumentare l'area del punto, causando l'aumento del punto, ed è necessario sostituire la piastra PS con una qualità migliore.
Durante il processo di stampa, i motivi dell'aumento del punto sono:
1.1 L'esposizione è troppo piccola o il tempo di esposizione è troppo breve, rendendo l'esposizione incompleta.
1.2 Lo sviluppatore è affaticato durante lo sviluppo o il pH dello sviluppatore è troppo basso. Soprattutto nello sviluppo manuale, è più probabile che si verifichi, perché lo sviluppatore è esposto all'aria, è facile reagire con l'anidride carbonica nell'aria.
1.3 Il tempo di sviluppo è breve (la parte non esposta della piastra non è completamente risciacquata), o la temperatura di sviluppo è troppo bassa, quindi il processo di sviluppo è lento. La pratica ha dimostrato che per ogni 5 gradi di riduzione della temperatura di sviluppo, la velocità di sviluppo sarà ridotta di 1 o 2 volte.
L'esposizione appropriata, la temperatura di sviluppo e il tempo di sviluppo possono essere utilizzati durante il processo di stampa e il guadagno del punto può essere controllato in modo efficace. Inoltre, quando la temperatura di sviluppo è troppo bassa, il tempo di sviluppo viene opportunamente esteso. Si consiglia di stampare su ciascuna piastrina PS una scala grigia dopo l'ingresso in fabbrica per testare l'esposizione ideale e il tempo di esposizione, il che è conveniente per la gestione standardizzata della lastra di stampa.
2. Fattore di inchiostro
2.1 La coesione dell'inchiostro è troppo bassa
Quando la coesione (viscosità) dell'inchiostro è troppo bassa, il rimbalzo dell'inchiostro sarà debole, causando l'aumento del punto dei materiali stampati e la diffusione dell'inchiostro. Nel processo di trasferimento dell'inchiostro, quando il film d'inchiostro viene rotto in filamenti e rotto, dopo che la tensione di trazione scompare, si basa principalmente sulla viscosità e sull'elasticità per tornare allo stato prima dell'allungamento. Nel processo di recupero della viscosità, poiché il film non ha uno stress interno, può contare solo sulla gravità. Il risultato è uno strato di pellicola non uniforme, una diffusione dei bordi, punti non puliti e un punto di guadagno. Questo è un fenomeno molto indesiderabile. Ripristina lo stato. Il recupero elastico è il recupero causato dall'energia interna dello strato del film. L'inchiostro viene ritirato dalla forza elastica per restringersi a causa dell'accumulo di forti sollecitazioni interne all'interno dello strato del film.
Quando la coesione dell'inchiostro è troppo bassa, la capacità di recupero elastico si indebolisce e dipende solo più dal recupero viscoso, che porta ad un aumento della dimensione dei punti. Pertanto, vari additivi dovrebbero essere utilizzati il meno possibile nella stampa per evitare di ridurre la coesione dell'inchiostro. Se c'è un problema con l'inchiostro stesso, è possibile aggiungere un po 'di miglioramento dell'inchiostro o una vernice n. 0, a seconda dei casi.
2.2 La viscosità dell'inchiostro è piccola e la fluidità è troppo alta
L'idrofilia dell'inchiostro è troppo sensibile, i valori tixotropici e di snervamento sono troppo piccoli, la viscosità è troppo bassa, l'inchiostro troppo lungo, la fluidità troppo forte e è necessaria una soluzione più umida per competere con esso durante la stampa. L'inchiostro emulsionato è facile da diffondere sulla piastra PS, che tende a far aumentare il punto. Il trasferimento al substrato non favorisce la solidificazione dell'inchiostro e non è possibile ottenere un'immagine di mesh chiara.
3. La relazione tra l'ingrandimento della carta e il punto
La superficie della carta non è completamente liscia. Ci sono molti pozzi e buchi capillari. Durante la stampa, l'inchiostro viene premuto per la prima volta sotto la pressione della fossa e l'inchiostro rimanente viene diffuso alla periferia del punto. La stampabilità della carta dipende dalle caratteristiche della superficie della carta, come la quantità di inchiostro assorbita e ricevuta. Più veloce è l'assorbimento, maggiore è la misura in cui i punti stampati vengono ingranditi. La velocità con cui la carta assorbe l'inchiostro gioca un ruolo chiave nell'estensione del guadagno del punto. Maggiore è la levigatezza della carta, minore è il valore di guadagno del punto; minore è la levigatezza della carta, maggiore è il valore di guadagno del punto. Nella carta da stampa, la carta patinata ha un'assorbenza inferiore a quella della carta non patinata, la carta non patinata ha elevate prestazioni di assorbimento e un'alta assorbenza produce un'alta percentuale di ingrandimento del punto. Anche se è uguale alla carta patinata, la levigatezza della carta varia molto a seconda del luogo di produzione. La risoluzione dei problemi di qualità causati da questa differenza può essere ottenuta solo regolando la pressione di stampa.
L'effetto della carta sull'ingrandimento dei punti si riflette anche nell'effetto a doppia riflessione della carta. Dopo che i punti sono stati stampati sulla carta, la maggior parte della luce bianca sulla carta viene riflessa, ma una parte considerevole della luce bianca viene assorbita dallo strato di inchiostro e la luce rimanente viene riflessa dalla superficie della carta e riflessa dall'inchiostro strato per diventare luce di riflessione diffusa. Sotto la duplice azione della riflessione della carta e della riflessione diffusa, si forma un alone circolare sul bordo del punto, che provoca l'allargamento del punto visivo. In realtà, questi punti non si espandono, ma l'illusione dell'ingrossamento dei punti. Se la superficie della carta è liscia, la luce riflessa è grande, il riflesso diffuso non è grave e il doppio effetto di riflessione è piccolo.
4. La relazione tra la coperta e l'ingrandimento del punto
Come mezzo per il trasferimento dell'inchiostro sulla lastra di stampa, la coperta ha le caratteristiche di forte elasticità e buona lipofilia. Si deforma se sottoposto a pressione durante la stampa. Sotto l'azione della pressione di stampa, l'inchiostro si espanderà alla periferia del punto. Allo stesso tempo, a causa della deformazione elastica della coperta, si verifica uno slittamento relativo tra la lastra di stampa e la coperta, tra la coperta e la carta. A causa della suddetta espansione e slittamento, l'allargamento dei punti è inevitabilmente causato. Questo è un fattore importante nell'espansione degli sbocchi in litografia.
La coperta è divisa in una coperta a cuscino d'aria e una coperta generale. Per controllare il valore di espansione del punto su un intervallo minimo, la densità dei punti è uniforme e la periferia è liscia, è necessario eseguire il debug della pressione di stampa corretta e selezionare una coperta con una buona stampabilità. La coperta del cuscino d'aria ha un'eccellente stampabilità nella struttura e ha una grande capacità di stampa e una piccola quantità di deformazione. Quando viene prodotta la stessa quantità di compressione, la coperta del cuscino d'aria viene utilizzata per sopportare meno pressione rispetto al normale cilindro di coperta, quindi anche il valore di guadagno del punto è piccolo. Se si utilizza una coperta semplice, viene utilizzato un rivestimento rigido perché il rivestimento elastico ha un modulo elastico di grandi dimensioni, una piccola quantità di deformazione alla compressione e un'area di contatto e una buona riproducibilità del punto.
Con una coperta con buone proprietà di stampa e il rivestimento corretto, prestare sempre attenzione a mantenere pulita la superficie della coperta. Prevenire la superficie della coperta dall'invecchiamento della congiuntiva e ossidare la congiuntiva, levigando la superficie e influenzando le proprietà idrofobe lipofile nello strato di gomma sulla superficie della coperta. Durante il processo di stampa, la superficie della coperta è coperta da lana di carta, polvere di carta, particelle nell'inchiostro, adesione della soluzione di bagnatura, spolveramento, ecc. E attrito durante il funzionamento ad alta velocità, che riduce notevolmente la trasmissione della coperta . Le prestazioni dell'inchiostro, causando la sfocatura dei punti e il fenomeno del galleggiamento sul terreno, influenzano direttamente la qualità degli stampati, quindi è necessario pulire frequentemente per mantenere pulita la superficie della coperta e per esercitare al meglio effetto. La coperta è troppo spessa o troppo morbida per aumentare la pressione tra il cilindro della placca e il cilindro del caucciù, il cilindro del caucciù e il cilindro di impronta (il cilindro del caucciù rotante è sia il rullo di trasferimento che il cilindro di impronta) e la deformazione di compressione del coperta La larghezza dell'area di contatto è relativamente grande, la qualità del punto non è ideale, la riproducibilità del punto è scarsa e il guadagno del punto è relativamente alto.
(2) Fattori di stampa e fattori di processo
1. Determinazione della pressione di stampa
Sia il trasferimento dell'inchiostro che il trasferimento della stampa durante il processo di stampa richiedono un'adeguata pressione di stampa, e la deformazione dei punti e la deformazione della coperta dal rullo tendono a provocare la deformazione e l'allargamento dei punti. Pertanto, quando si stampa la versione PS, è necessario combinare diversi modelli (diverse stampanti hanno valori di guadagno del punto diversi) per selezionare il tempo di esposizione appropriato, in modo che i punti sulla piastra PS siano leggermente più piccoli delle prove e le stampe possano essere coerente con le prove. . Sotto l'azione della pressione di stampa, l'inchiostro si diffonderà verso l'esterno. Se la pressione di stampa è troppo alta, si verificherà il guadagno del punto. Pertanto, la pressione di stampa dovrebbe essere strettamente controllata. Per carta con elevata levigatezza superficiale (carta patinata), la quantità di compressione deve essere controllata tra 0,10 e 0,15 mm e la carta con bassa levigatezza superficiale (carta offset) deve essere controllata per avere una compressione di circa 0,2 mm. Il principio del controllo consiste nell'utilizzare la minore pressione di stampa possibile sulla base di assicurare un buon trasferimento dell'inchiostro.
2. La relazione tra la pressione di stampa e il guadagno del punto
La riduzione del punto deve passare attraverso la pressione di stampa, la pressione di stampa influisce direttamente sul trasferimento dell'inchiostro ed è molto importante regolare correttamente la pressione di lavoro della macchina da stampa. Quando la pressione di stampa è troppo piccola, le superfici di stampa non possono essere completamente contattate e la forza molecolare tra l'inchiostro e la carta è piccola. Solo una piccola quantità di inchiostro può essere trasferita sulla superficie della carta, il tasso di conversione dell'inchiostro è molto basso e il prodotto stampato è di colore chiaro. E c'è un "fenomeno vuoto", e anche l'immagine è incompleta. Se la pressione di stampa è troppo grande, l'inchiostro verrà schiacciato nello spazio vuoto all'esterno dell'immagine. Da un lato, il punto verrà ingrandito e l'immagine sarà sfocata; d'altra parte, il trasferimento dell'inchiostro mostrerà anche una tendenza al ribasso, facendo apparire la stampa scura. Chiaro, le parti del campo e i punti non possono riprodurre il colore dell'originale.
La pressione di stampa è instabile, l'inchiostro viene trasferito eccessivamente e talvolta non è sufficiente. La riproduzione dei toni e la riproduzione dei colori degli stampati non possono soddisfare i requisiti previsti e gli stampati di alta qualità possono essere ottenuti solo con l'intervallo di pressione di stampa appropriato. La scelta della giusta pressione di stampa è una parte molto importante del processo di stampa. La determinazione della pressione di stampa, oltre alle proprietà strutturali della macchina stessa, è correlata all'inchiostro, alla carta, alla soluzione di bagnatura, al caucciù, al rullo di inchiostro, alla velocità di stampa e ad altri fattori utilizzati nel processo di stampa, poiché lievi modifiche di questa stampa le condizioni saranno tonalità ha un effetto. Pertanto, durante il processo di stampa, è necessario regolare in base alle condizioni di stampa effettive per ottenere la pressione di stampa desiderata.
3. La relazione tra velocità di stampa e ingrandimento del punto
I cambiamenti nella velocità di stampa influiscono direttamente sulla qualità del prodotto. Quando la pressione di stampa è impostata su determinati dati, la velocità di stampa viene rallentata, il tempo di contatto tra le superfici di stampa diventa lungo, il contatto della superficie di stampa è sufficiente, la velocità di trasferimento dell'inchiostro è elevata, i punti di inchiostro sono pieno e il colore dell'inchiostro è vivido. Quando viene aumentata la velocità di stampa, il tempo di contatto rispetto alla superficie di stampa diventa corto, la superficie di stampa non viene sufficientemente contattata, la velocità di trasferimento dell'inchiostro è bassa, il punto non viene risucchiato e l'immagine è bianca. Se la velocità di stampa è instabile in una serie di prodotti stampati, il colore dell'inchiostro sarà incoerente prima e dopo.
4. Il trasferimento dell'inchiostro influisce sull'espansione delle prese
Il trasferimento dell'inchiostro è fatto da un rullo di inchiostro. L'inchiostro viene trasferito dalla fontana di inchiostro al rullo di livellamento attraverso il rullo di trasferimento. Sotto l'azione di taglio del rullo inchiostratore, si verifica il fenomeno tixotropico, la struttura viene completamente distrutta e il film viene esteso in un film uniforme, che viene trasmesso alla superficie della lastra di stampa attraverso il rullo inchiostratore. La distribuzione del film di inchiostro sul rullo inchiostratore ha una legge severa. Solo il sistema di inchiostrazione garantisce una fornitura di inchiostro di alta precisione e l'inchiostro può essere trasmesso in modo continuo e uniforme alla lastra di stampa. L'inchiostro viene schiacciato tra la lastra di stampa e la coperta, quindi schiacciato tra la coperta e la carta. Lo strato di inchiostro formato dopo due estrusioni è solitamente molto sottile. Se lo strato di inchiostro è spesso, si verifica il problema dell'ingrossamento dei punti. Allo stesso tempo, la durezza del rullo di gomma dovrebbe soddisfare i requisiti. La superficie del rullo di gomma non deve essere vetrificata. Dovrebbe avere buone prestazioni di trasferimento dell'inchiostro, in modo che il punto della lastra di stampa abbia sufficiente assorbimento dell'inchiostro.
Affinché l'inchiostro possa essere trasferito senza problemi dal sistema di rulli di inchiostro alla lastra di stampa, è inoltre necessario che l'inchiostro abbia una buona fluidità. Sotto l'azione di agitazione o azione meccanica, l'inchiostro diventerà morbido e la fluidità aumenterà. L'agitazione viene interrotta e, dopo un periodo di inattività, viene ripristinato lo stato solido originale. Questo fenomeno è chiamato tixotropia dell'inchiostro. Pertanto, per garantire che l'inchiostro possa essere trasportato bene, la fontana dell'inchiostro viene spesso agitata. La tissotropia degli inchiostri offset viene utilizzata per aumentare la fluidità degli inchiostri e garantire che i punti siano in grado di ottenere il colore desiderato desiderato.
5. Il dispositivo di trasferimento dell'inchiostro non è ben regolato
La posizione relativa tra i rulli di inchiostro cambia e anche la forza di taglio tra i rulli e i rulli cambia, causando danni alla relazione di trasferimento dell'inchiostro. La pressione del rullo della piastra è pesante, la quantità di deformazione è grande, il diametro del rullo di gomma è più sottile, la velocità della linea del rullo della piastra e il rullo della piastra sono incoerenti e il punto della maglia è allungato nella direzione circonferenziale del rullo per causare deformazioni tensili. La pressione della piastra per il rullo della piastra è troppo grande, causando la diffusione dell'inchiostro sulla piastra mentre passa dal rullo dell'inchiostro alla piastra. Pertanto, è necessario regolare nuovamente la pressione della piastra con il rullo della piastra. L'usura dell'apparecchiatura fa aumentare il punto, ad esempio l'aumento del punto causato dall'usura dell'ingranaggio, che è generalmente rappresentato dallo stick di inchiostro e dall'immagine fantasma. Soluzione: in generale, la spaziatura dei denti può essere ridotta in modo appropriato senza i denti superiori.
6. La quantità di inchiostro è troppo grande
In condizioni ideali, lo spessore dello strato di inchiostro trasferito deve essere controllato entro 25 μm. All'aumentare della quantità di inchiostro, aumenta lo spessore del film di inchiostro e aumenta rapidamente anche la forza di separazione. L'inchiostro in eccesso non può essere trasferito istantaneamente dal substrato e più inchiostro viene accumulato sulla superficie della lastra di stampa e della coperta e l'inchiostro in eccesso viene diffuso all'esterno del punto. Il punto viene ingrandito e anche la pasta è formata, quindi la quantità di inchiostro da fornire deve essere strettamente controllata in base alla stampa.
7. Controllo della quantità di soluzione di bagnatura
La lastra di stampa ha una piccola quantità di acqua, in modo che il film di acqua nella porzione vuota non possa resistere efficacemente all'espansione dello strato di inchiostro sul punto. Soluzione: regolare la pressione del rullo dell'acqua della piastra in modo che possa trasferire l'acqua in modo uniforme e stabile o aumentare la quantità della soluzione di bagnatura o della soluzione di bagnatura. Tuttavia, se la quantità di soluzione di bagnatura è troppo grande o troppo piccola, la dimensione del punto potrebbe aumentare. Pertanto, la quantità di soluzione di bagnatura deve essere adeguatamente controllata durante il processo di stampa e il pH della soluzione di bagnatura dovrebbe essere entro un intervallo ragionevole. Tra 4,8 e 5,3. Nella stampa effettiva, è necessario adattarsi in modo appropriato in base alle condizioni effettive. Ad esempio, se nell'inchiostro viene utilizzato un essiccante, il pH della soluzione di bagnatura può essere abbassato in modo appropriato. Tuttavia, è necessario controllare l'eccessiva emulsificazione dell'inchiostro per impedire che il film di inchiostro sul punto possa mantenere un confine relativamente chiaro con la porzione vuota della carta, determinando un aumento della dimensione dei punti e la quantità della soluzione della fontana o della polvere bagnante può essere adeguatamente ridotta.
8. La deformazione della coperta
A causa della deformazione elastica della coperta, si verifica uno slittamento relativo tra la lastra di stampa e la coperta, tra la coperta e il substrato, provocando l'aumento del punto. Pertanto, quando si regola la pressione di stampa e si modifica la distanza centrale del tamburo, la velocità della superficie del tamburo dovrebbe essere il più uniforme possibile. Tuttavia, è impossibile essere completamente coerenti, poiché la velocità della superficie del cilindro del blanket è incoerente a causa della compressione del blanket. La coperta non è abbastanza stretta o ha scarsa compressibilità. Dopo che la nuova coperta è stata stampata sulla macchina per cinque o seimila fogli per la prima volta, stringere nuovamente la coperta. Dopo aver stampato uno o duemila fogli, stringi ancora una volta la coperta.
In secondo luogo, la misurazione del valore di espansione della presa
Esistono due metodi per misurare il valore di guadagno del punto: uno è il metodo di misurazione del densitometro a riflessione e l'altro è il metodo di misurazione della barra di misurazione della stampa Brunel.
1. Il metodo di misurazione del densitometro a riflessione utilizza la formula Murray-Davies per calcolare il valore di guadagno del punto dopo aver misurato la densità mediante un densitometro e può eseguire analisi quantitative per realizzare i dati di stampa e la standardizzazione. Il valore di guadagno del punto è uguale all'area del punto sul materiale stampato meno l'area del punto della porzione corrispondente sulla piastra originale (pellicola utilizzata per la stampa).
Murray-Davies calcola la formula come:
Dove: la densità della densità del punto del pezzo da testare sul materiale stampato, il valore della densità del solido sul materiale stampato o sulla striscia di misurazione, l'area del punto del pezzo da testare sul materiale stampato, l'area originale della parte da testare sugli stampati e il valore espanso del punto.
2. Metodo di misurazione della misurazione e della striscia di controllo della stampa Brunel. La striscia di misura Brunel ha un segmento a maglie fini di 60 linee / cm e un segmento a maglie spesse di 10 linee / cm, e il rapporto di area del punto 50% della maglia fine e della maglia grossa è uguale. Il rapporto tra il numero di linea della mesh fine e la mesh grossolana è 6: 1, ovvero il rapporto tra la lunghezza del bordo della mesh fine e la lunghezza del bordo della mesh grossolana è 6: 1. Poiché la quantità di dot gain è proporzionale alla lunghezza del bordo del punto, la densità del punto fine è grande e la densità è grande nelle stesse condizioni. Quando si calcola, prendendo come riferimento il segmento di rete grossolana e prendendo la differenza tra la densità del segmento di rete sottile e il segmento di rete grossolana, è possibile ottenere il valore di espansione dell'area del punto 50%. La sua formula di calcolo è:
= 50% della densità del segmento di maglia fine - 50% della densità del segmento grossolano
Secondo la ricerca di Brunel, la formula per calcolare il valore di guadagno del punto di circa il 75% è:
= (75% della densità del segmento di maglia fine - 75% della densità del segmento grossolano) ÷ 2
La formula di calcolo per il valore di guadagno del punto di circa il 25% è:
= (25% della densità del segmento di maglia fine - 25% della densità del segmento grossolano) × 2
In terzo luogo, l'espansione del controllo della rete di stampa offset
Sebbene il guadagno del punto sia inevitabile, può essere controllato. In circostanze normali, il guadagno del punto di stampa fine della carta patinata è inferiore al 12%, la stampa generale è inferiore al 18% e la stampa del giornale è controllata entro il 35% (generalmente indicato come punto 50%). Nel processo di produzione, può essere efficacemente controllato dai seguenti aspetti.
1. Selezionare una lastra di alta qualità, un controllo ragionevole del tempo di esposizione e la concentrazione dello sviluppatore
Le lastre stampate sono chiare e i punti sono resistenti, in modo da garantire l'effetto di trasferimento dei punti e garantire che le lastre abbiano un'elevata durabilità di stampa. Di solito, il 5% delle prese non viene perso e il 95% delle prese non è sfocato.
2. Controllare rigorosamente l'inchiostro e il bilancio idrico nella stampa
Nel processo di stampa, se l'erogazione di acqua è troppo grande, la quantità di inchiostro fornita al layout aumenterà, lo strato di inchiostro diventerà più spesso e l'inchiostro sarà emulsionato seriamente, con conseguente impressione opaca e noiosa. Nel processo di produzione, al fine di ridurre gli sprechi all'avvio, il livello dell'acqua viene solitamente aumentato al 150% del valore normale al momento dell'avvio. Quando la stampa è normale, la quantità di acqua dovrebbe essere gradualmente ridotta al valore normale per garantire che il grafico sia chiaro, saturo e lucido.
3. Controllare varie pressioni di stampa entro un intervallo ragionevole
La pressione tra il cilindro della piastra e il cilindro di copertura è controllata da 0,15 a 0,20 mm ed è garantito che i due rulli inchiostratori siano paralleli al cilindro della piastra e che il rullo di compensazione e il cilindro della piastra abbiano un diametro di 100 mm o meno hanno una larghezza di goffratura di 3 ~ 4 mm, il rullo di stampa con un diametro di 100 mm o più e la larghezza di goffratura del cilindro della lastra è 5 ~ 6 mm.
4. Controllare correttamente la concentrazione della soluzione di bagnatura
Il controllo della concentrazione della soluzione di fontana gioca un ruolo cruciale nel bilanciamento dell'inchiostro e nella qualità del prodotto stampato. Un'adeguata concentrazione di soluzione di bagnatura può rapidamente eliminare lo "sporco" attorno ai punti. Se la concentrazione della soluzione di bagnatura è bassa, l'inchiostro attorno al punto non può essere rimosso, il che causerà l'aumento del punto e la pasta causerà la pasta; se la concentrazione della soluzione di bagnatura è troppo alta, la lastra di stampa della piastra PS verrà ridotta e la soluzione di bagnatura sarà Molto spreco. Normalmente, il pH della soluzione di bagnatura è controllato da 4,0 a 6,0 e la conducibilità è controllata a 1400 ± 200 μs.